時間：2022-07-26 00:42:12
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇吊裝技術，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
關鍵詞： 關鍵技術；工藝原理；操作要點
中圖分類號：TU758.7 文獻標識碼：A 文章編號：1671－7597（2012）0410007-02
0 引言
隨著國內市場鋼鐵的需求日益增長，各大鋼鐵企業投資興建或改建大型軋鋼生產線，生產線向著工藝更先進，產量、產能更高的方向發展。雖然各大型鋼鐵廠興建或改造擴建項目綜合水平的提高，可投資規模都加以控制，在滿足生產工藝要求的前提下，設備工藝布置緊湊，廠房結構及車間行車額定起重能力優化，對于類似于熱軋帶鋼、中板和厚板鋼廠的大型軋機牌坊設備所具有的尺寸和重量大，復雜環境的情況下吊裝作業，施工單位面臨著極具挑戰性的課題。“全自動液壓頂升裝置吊裝新技術”研發，從根本上解決了超大型設備吊裝的難題。
1 全自動液壓頂升裝置關鍵技術
1）本新技術用于冶金行業等領域大型設備無條件使用起重設備進行吊裝的環境下作業；可以實現超大噸位的類似于軋機牌坊的大型設備吊裝。
2）新技術裝置采用鋼結構框架結構，液壓及氣動綜合應用，具有結構簡單、操作便攜、工作平穩、安全可靠。
3）新技術的開發研制具有科學性，有充分可靠的理論計算數據和試驗依據。
4）全自動頂升裝置吊裝技術具有先進性，采用數控技術，可實現多點同步，單點糾偏；手動自動兼顧，操作簡潔方便。
5）運用摩擦力學原理，液壓缸平行推動，裝置在負荷的工況下整體移動，實現軋機操作側牌坊和傳動側牌坊的不同工位下的吊裝。
6）全自動頂升裝置吊裝技術適用性強，可在設備基礎達到使用強度后，進行大型設備的吊裝作業，不受場地環境、廠房結構安裝、行車起重能力等因素的限制；整個系統設計便于組裝、拆卸，可以重復使用。
7）全自動頂升裝置吊裝技術的應用，擺脫了傳統的利用滾杠、卷揚機拖運，千斤頂人工笨力起落大型設備的作法，自動化的投入，減少大量的體力勞動；裝置設計科學、結構優化，增強安全性和可靠性。
2 適用范圍
本新技術對于冶金軋鋼領域大型軋機牌坊的吊裝具有實用性價值；適用于車間、廠礦因場地環境復雜及起重機械起重能力不足等因素制約的條件下的大型設備吊裝；可推廣應用于礦山、冶金、化工、電力等行業領域超大型設備的吊裝。
3 工藝原理
全自動液壓頂升裝置吊裝軋機牌坊工藝原理：首先氣動裝置關閉頂升支撐座鎖緊裝置，打開頂升滑移橫梁鎖緊裝置，液壓系統驅動8-200t雙作用液壓缸同步頂升滑移橫梁上移，滑移橫梁上的吊部提升軋機牌坊。吊點隨著滑移橫梁垂直上升，同時，軋機牌坊以吊點為中心回轉，尾部運輸小車支撐軋機牌坊向前移動。在頂升過程中，液壓缸每完成一個設定的行程后，位置傳感器反饋信號，氣動裝置關閉頂升滑移橫梁鎖緊裝置，鎖緊裝置支撐滑移橫梁和牌坊，8-200t雙作用液壓缸自動縮回，氣動裝置打開頂升支撐座鎖緊裝置，同時驅動16個提升氣缸將頂升支撐座向上移動一個行程，然后關閉頂升支撐座鎖緊裝置，完成一個頂升過程。重復上述步驟，頂升裝置間歇式動作，直至軋機牌坊被提升處于垂直狀態，實現軋機牌坊提升。在按上述步驟反方向動作使軋機牌坊回落就位。工藝原理參見圖1。
4 軋機牌坊吊裝操作要點
1）軋機底座安裝驗收，軋機底座安裝精度符合設計施工文件及驗收規范要求，地腳螺栓緊固達到初始緊固力70％要求，并且將入口側軌座向入口方向平行移動0.5-1.5mm，驗收合格。
2）軋機牌坊運輸道路敷設，指車間內軋機換輥基礎至軋機安裝位置的運輸道路，換輥部位用砂石料填充上敷設鋼板，軋機基礎坑部分底部采用型鋼結構支撐，上部敷設鋼板。為使操作簡單，減少制作工作量，軋機換輥基礎坑部分采用臨時回填砂石料的方法為佳，靠近軋機基礎坑部位用枕木隔離，防止承載后砂石料流淌，填鋪平實后，在其上部敷設30-40mm鋼板，寬度和長度根據軋機牌坊和換輥基礎尺寸確定。軋機基礎坑底部用型鋼敷設一個支撐平面，對于軋機沖渣溝非斜面的基礎結構設計，不需要該支撐平面。再用定尺鋼管或型鋼結構焊接成穩定的框架結構支撐，上部敷設30-40mm鋼板（最佳是板坯）與換輥部分等高，軋機內部要按傳動側和操作側兩部分支撐，以確保傳動側軋機牌坊就位前的撤出。
3）支撐工序結束后，進行軋機縱橫方向的中心線的引測，根據軋機中心線，敷設50-100㎏/m運輸軌道。安裝軌距根據運輸小車的輪距確定，本新技術運輸小車輪距1800mm，軌道與鋼板由壓板固定，設置壓板間距1200-2000mm。
4）根據軋機縱橫向中心線，精確設定安裝全自動液壓頂升裝置底座，然后安裝頂升支撐座、滑移橫梁、滑移立柱、框架頂梁，安裝液壓缸、氣動缸，連接氣動、液壓系統管道，液壓缸壓力、控制傳感器等，完成后系統進行一個行程的試驗，檢查系統工況。
5）裝置裝配后，在其兩側安裝操作平臺，操作平臺采用多層可拆卸式結構，底部固定牢固，上部與頂升裝置連接固定，以保證安裝固定裝置防傾翻攬風繩及故障處理操作人員的安全。
6）設置4根裝置防傾翻攬風繩，上部固定在頂升裝置框架頂梁上，下部固定在廠房結構柱上或采用地錨固定，每根攬風繩配置一個拉緊器或手拉葫蘆，用以調節裝置框架的垂直度和穩定。
7）軋機牌坊運輸進場要對中。液壓缸頂升使軋機牌坊與運輸汽車分離，運輸汽車離場；推進前后運輸小車，回落液壓缸使運輸小車承載軋機牌坊；再利用水平推進液壓缸步進式推進軋機牌坊，使其進入液壓頂升裝置。水平液壓缸依靠夾軌器自動鎖緊在運輸軌道上，實現作用力的傳遞。
8）提升夾具是頂升裝置提升軋機牌坊的關鍵部件，在軋機牌坊上安裝提升夾具，夾緊螺栓要對稱緊固，使夾板面與軋機緊密接觸牢固，才能保證軋機牌坊的提升；夾板位置設置在軋機牌坊大于高度1/2為佳，以減小提升高度和重心的平穩。
9）液壓頂升操作，軋機牌坊吊裝順序依據先傳動側牌坊后操作側牌坊，即先里后外的原則。啟動全自動液壓頂升裝置，8點同步液壓缸頂升滑移橫梁，實現滑移橫梁提升軋機牌坊。重復提升過程，運輸小車逐漸向軋機中心移動，不斷提升至軋機傳動側牌坊豎起，將鋪設在牌坊安裝位置的裝置支撐清除，液壓頂升裝置再反向操作使傳動側牌坊回落就位。
10）操作側牌坊吊裝前，利用計算機模擬作圖技術，確定軋機操作側牌坊的吊點位置，計算出頂升操作側牌坊移動和回轉過程與已安裝就位的傳動側牌坊相碰臨界點的最小安全距離100mm，從而確定頂升框架中心偏移操作側牌坊安裝中心L。L尺寸要依據軋機牌坊外型尺寸、兩個牌坊的中心尺寸和安裝標高來確定。操作側牌坊吊裝模擬參見圖2。
11）利用滾動摩擦學原理，在頂升裝置底座與支撐面之間、每個滑移立柱部位加墊一組￠20mm圓鋼為移動滾杠，利用水平推進液壓缸推動頂升框架整體移動至軋機操作側牌坊的吊點位置，然后按照上述6）-8）步驟操作進行操作側牌坊的頂升操作。
12）液壓頂升控制單元根據預先設定的壓力和位移參數，通過顯示屏顯示頂升全過程的各頂升液壓缸點位的壓力、位移變化數據。液壓缸同步控制位移誤差在±1.0mm內，當同步位移誤差絕對值超過2mm，控制系統發出報警；通過壓力傳感器顯示壓力偏差，實時監控承載力大的液壓缸部位，可通過單點或多點單獨驅動實現偏載糾正。
關鍵詞：鋼箱梁;吊裝;施工工藝
中圖分類號： TU74 文獻標識碼： A 文章編號：
引言：隨著城市建設的發展為了緩解日益擁擠的交通狀況，高架橋的建設得以普遍運用。而在建設高架橋時，在跨度較大的路段(如跨越鐵路、公路跨越大而且不允許設置橋墩的十字路口),在多層立交的路段以及特殊地段，多采用鋼結構的架設形式,也即鋼箱梁形式。但因其型式因構造復雜，焊接量大，尤其是結構尺寸大導致翻身、吊裝難度較大，因此過程中施工工藝的編排，以及質量的監控變得尤為重要。
1.工程概況
鋼箱梁施工是琶洲會展配套（過街平臺）工程的主要分部工程，施工內容主要包括：工廠分塊預制、現場拼裝連接、臨時支墩架設、現場吊裝等。過街平臺天橋采用直線線形，全橋總長368.05m，上部結構均為鋼箱梁結構，全橋寬32m。鋼箱梁分兩聯設計：第一聯Q~Tf軸，主梁跨徑組合為7.2m+37.8m+64.2m+41.3m+30m+30m=210.5m，第二聯Tf~Tn軸主梁跨徑組合為17m+28.5m+28m+23.5m+29.5m+28
m+3.05m=157.55m。橋梁斷面為三幅橋，兩邊箱梁為等截面連續鋼箱梁，梁高為1.5m，中箱梁為等截面連續鋼箱梁，梁高2m（如下圖所示）。主要材料：主橋橋墩C40砼，主橋鋼箱梁鋼材采用Q345B鋼、Q235C鋼，鋼材總用量約8000t。焊接Q345B鋼采用E50焊條，焊接Q235C鋼采用E43焊條。
2.鋼箱梁簡介
鋼箱梁一般由底板、腹板、隔板、頂板、丁字、U肋、挑臂等構件組成。鋼箱梁一般應用于施工工期緊張、交通繁重的市政橋梁施工工程。一般情況下，鋼箱梁的施工進度比混凝土梁施工進度要快一倍左右，所以各大城市的市政橋梁逐漸在用鋼箱梁代替混凝土箱梁施工。
2.1制作的前期準備
依據設計圖紙，首先確定箱梁基本型式，如主要板件厚度，焊接要求，構件總體尺寸，拱度等，依據梁型特點，制訂各基本板件制作順序及要求。
2.2制作流程及操作要點
2.2.1結構件型式分解
（1） 確定箱梁主要翼、腹板規格尺寸，如箱梁規格較大，則應進行分段工作，例如：可將翼、腹板分段成若干部分，對接成整體組拼；若組拼條件受限制，可將箱梁先行組拼成若干段，待運至實地進行節段組拼。
（2） 隔板及加勁肋型式，常見加勁肋型式
2.2.2下料，接板
箱梁焊接量大，對其外形尺寸的控制，必須從下料階段就開始著手，保證拼裝精度，故在條件允許的情況下，箱梁腹板，隔板都應做銑邊處理，經過銑邊的板件，在拼裝時，定位可非常精確。板料熔透對接，除應滿足規范要求，還應綜合考慮焊縫與隔板位置的錯縫，焊縫與孔群錯縫，焊縫與梁段對接焊縫的錯縫。 、
2.3胎架拼裝
一般箱梁結構尺寸都較大，在制作拼裝胎架時需合理考慮，盡量減少構件翻身這樣比較困難的作業程序。習慣上采用的拼裝順序為：鋪裝底板安裝一側腹板安裝隔板安裝另一側腹板安裝上蓋板。因加勁肋型式很多，尤其是類似T型、L型，此類型式的梁，在穿隔板時往往因局部變形，或者尺寸差異，導致隔板拼裝工作進度緩慢，且難以精確定位，針對此類問題，在吊裝隔板時采用葫蘆在兩個方向控制隔板，不可硬拉，對于局部實在無法穿越，可對隔板尺寸進行部分修改。組拼詳細要求參照《鐵路鋼橋制造規范》。
在工地總拼中，采用全焊接型式的箱梁橋比較常見，對于此類型箱梁在各單元節段制作時，須指定所有單元段基準拼裝點，將組拼誤差留至一個方向，并且在下料時，留出足夠余量（因全焊接橋梁，焊接量大，焊接收縮比較大，且難以控制，故在單元段的制作時秉持宜長不宜短的原則），并且單元段接縫位置焊接情況復雜，須將翼、腹板接縫錯開，避免十字焊縫形式。
3.鋼箱梁現場安裝
3.1鋼箱梁現場安裝控制目標
鋼箱梁現場安裝主要控制：鋼箱梁的軸線偏差、鋼箱梁的邊線偏差、鋼箱梁各節段邊點及中點的絕對標高偏差、鋼箱梁節段間軸線偏差等項目。
3.2鋼箱梁吊裝前的準備
鋼箱梁吊裝設備選擇一般以現場基礎、箱梁高程、節段重量等為依據。同時考慮，在幾種設備均滿足吊裝要求的前提下，考慮經濟方面的因素。鋼箱梁在出廠前，應具有節段出廠合格證及探傷合格證，且梁段中線、里程中心線均應打樣沖眼于梁上。鋼箱梁吊裝前，墩身、墊塊的高程應符合設計要求、臨時支撐的布置應擺放到位、且標高復測滿足要求，箱梁吊點、鋼絲繩、卡環、攬風繩均已設置好。
3.3鋼箱梁安裝實施要點，以琶洲會展過街步行平臺為例。
3.3.1臨時支墩的設置
臨時支墩結構形式，第一聯Q~Tf軸六跨一聯鋼箱梁拼裝時臨時支墩由D625X16mm鋼管組成鋼管矩陣支撐，采用現場加工形式，按照每個臨時支墩具體凈空情況裁料或駁接鋼管，直接支撐鋼箱梁的重量，支墩基礎采用C40雙層鋼筋混凝土，厚50cm，支墩與基礎連接采用基礎預埋δ16mm鋼板用圍焊加撐角固定。第二聯Tf ~Tn軸五跨一聯鋼箱梁由貝雷架支頂架組成，支墩基礎采用C40鋼筋混凝土，鋼筋采用雙層雙向Φ16鋼筋，間距為200X200mm；中箱基礎厚50cm，邊箱基礎厚120cm，基礎預埋Φ20鋼筋，貝雷架與砼基礎采用[22槽鋼壓腳連接，[22槽鋼與基礎預埋Φ20鋼筋焊接，貝雷架弦桿與壓腳槽鋼的空隙用薄鐵片楔緊。
3.3.2現場吊裝和拼裝
鋼箱梁吊裝前應對臨時支墩墩頂、墩柱頂高程、中線及每孔跨徑進行復測，符合允許偏差后方可組織吊裝。
鋼構件吊裝順序須嚴格按經批準的《展館過街步行平臺鋼箱梁施工進度計劃》組織施工，先將地面拼接好的廠內預制箱或鋼橫梁吊起架設到臨時支墩和墩柱上，兩片廠內預制箱焊接成型后進行相鄰的現場拼接箱體各構件的吊裝，如此類推，當整聯箱體拼接完畢后，方可進行兩側翼板的安裝工作。廠內預制箱吊裝采用雙機抬吊進行作業，在落梁過程中，應保證其平穩下落，使鋼梁各部構件不超出容許應力。鋼梁就位前后，均應檢查拱度和平面尺寸，并作出記錄。
3.3.3安全措施設置
1）吊裝鋼箱梁必須設置警戒區域，凡無關人員不允許進入境界區域之內。
2）鋼箱梁表面設置8mm鋼絲繩，用于系安全帶。
3）焊接區域設置境界區域，派專人在兩側進行看護，防止鋼箱梁切割。
4）采用彩鋼板制作蓋帽，用于高溫環境下氣瓶的防曬。
5）在鋼箱梁內設置送風機，保持鋼箱梁內空氣流通。嚴禁個人單獨進入箱體作業，必須有兩人以上方可進入箱體。
6）鋼箱梁兩側設置角鋼和8mm鋼絲繩組成的拉桿，并以警示帶貫穿。
7）凡進入鋼箱梁內的電線、電纜必須掛空，并定期檢查，絕緣層是否有破損。
3.3.4 臨時交通疏導
本工程Tb~Tc軸橫跨交通繁忙的新港東路，最大跨徑達64.2m，需占用道路快車道架設臨時支墩。臨時支墩分別架設在兩邊快車道調頭車道上，屆時，將臨時占用部分車道進行圍蔽施工，待鋼箱梁吊裝完畢后再拆除恢復原態。
4.結語
本文主要針對鋼箱梁工廠內加工制作以及現場吊裝和拼裝過程的要點進行了分析，解決了大跨度鋼結構橋梁在穿越繁忙交通主干道時吊裝和安裝的難題，同時也為以后類似的的工程提供了相關的施工經驗。
參考文獻:
【關鍵詞】鋼結構；吊裝；施工技術
引言
鋼結構正在被越來越廣泛地應用于高層、超高層、大跨度結構中，并取得了良好的經濟效益和建筑成果。與其他材料相比，鋼結構具有如下特點：
（1）強度高、重量輕。鋼結構的容重雖然較大，單與其它建筑材料相比，它的強度卻高很多，因而當承受的荷載和條件相同時，鋼結構要比其它結構輕，便于運輸和安裝，并可跨越更大的跨度。
（2）塑性、韌性較好。塑性好，使鋼結構一般不會因為偶然超載或局部超載而突然斷裂破壞。韌性好，則使鋼結構對動力荷載的適應性較強。鋼材的這些性能對鋼結構的安全可靠提供了充分的保證。
（3）制作簡便，施工工期短。鋼結構一般都采用施工機械化，并且鋼構件較輕，連接簡單，安裝方便，施工周期短。
1、工程實例
某大型工業廠房工程總建筑面積約為3萬m?，主要包括了6棟門式鋼架結構廠房，廠房跨度為27m，長度146m，該單層廠房設計具有跨度大、空間大特點，因輕鋼結構具有剛度好，截面小、材質均勻、自重性輕和可靠性高等優點，所以在該工程中選用了輕鋼結構。
2、施工前的準備工作
鋼結構工業廠房在施工前的準備工作主要包括了核對進場資料、質量證明、設計變更、圖紙等技術資料；圖紙的自審和會審；落實深化施工組織設計，做好起吊前的準備工作；掌握安裝前后的外界環境，如溫度、日照、風力等；抗剪槽和墊板的設置等等。其中，還應重點注意制作放樣和材料進場檢驗這兩個環節。
2.1制作放樣
在制作放樣工作中，應著重注意以下幾點：在放樣之前，應做好圖紙的審核工作，查找圖紙各部分尺寸是否存在不符之處，以及和其他安裝工程有沒有矛盾；當核實無誤后，即可進行樣板的制作，并需對材料牌號、件數、零件名稱、規格和位置等明確標注，以保證下道工作的有序進行；加強對樣板的保管工作，防止出現銹蝕與折疊，以方便校核工作的開展。
2.2材料進場檢驗
材料進場之前，必須先經過嚴格的檢驗。鋼材應附有相應的質量證明書，其質量和規格應符合設計圖紙和相應規范的要求，嚴禁沒有質量證明的鋼材進場。鋼材因長期露天堆放，容易受到自然環境的侵蝕，并導致質量的下降。因此，規定鋼材表面劃痕、銹蝕的深度不能超過鋼材厚度負公差值的一半，且劃痕的深度應低于0.5mm，銹蝕的深度應低于0.3mm。
3、鋼結構安裝過程中施工技術要點
3.1施工流程
鋼結構工業廠房的施工工藝流程大致為：鋼柱安裝鋼梁安裝吊車梁的安裝屋架扶植第一榀屋架吊裝找正第二榀屋架吊裝屋架找正支撐及天窗架安裝屋面板安裝。
3.2鋼柱的安裝
設置標高觀測點和中心線標準，標高觀測點的設置應與牛腿支撐面為基準，為便于觀察，無牛腿柱應以柱頂端與屋架連接的最后一個安裝孔中心為基準；中心線標志應符合相應規定；多節柱安裝時，宜將柱組裝后再整體吊裝；鋼柱吊裝后應進行調整，如陽光側面照射和溫差等引起的偏差柱子安裝后允許偏差應符合相應規定；對于長細比較大的構件，吊裝前應增加臨時補強措施，如三角（梯形）屋架下弦桿的抗壓穩定補強，吊裝后應及時增加側向穩定措施，如柱子、屋架的側向支撐；吊車梁和屋架安裝后，進行總體水平、標高調整，然后再進行固定連接。
3.3吊車安裝
應在柱子第一次校正的柱間支撐安裝后進行，安裝順序從有柱間支撐的跨間開始，吊裝后的吊車梁應進行臨時固定；吊車梁的校正應在屋面系統構件安裝并永久連接后進行，其允許偏差應符合相應規定；吊車可在吊車梁與牛腿間增加墊板方式進行調整；吊車梁與輔助桁架的安裝應采用拼裝后整體吊裝，其側向彎曲、扭曲和垂直度應符合規定；吊車梁下翼緣與柱牛腿的連接應符合相應規定。
3.4屋面的安裝
屋架的吊裝順序通常使用從一端向另一端逐步推進的方法，屋架吊裝時的吊點應選擇在屋架起吊過程中所受到橫向力的最小處；屋架在起吊之前，應首先平臥在地面，因其側向剛度較小，在翻身起吊過程中需使用桿件進行加固，并在上弦處設置安全扶手；在吊裝的過程中應盡量避免吊機的負荷行走以及大幅度的高空回轉和起落。
首先吊裝第一榀屋架，先將其起吊到設計高度，并放置于混凝土柱的頂部，然后使用纜風繩實施臨時固定；再吊裝第二榀屋架，依然采用與第一榀屋架相同的方式進行吊裝，當其就位后，再吊裝第一節間的屋面板和支撐，使第一節間的屋面系統形成一個整體，以此加強平面外側的剛度；利用以上方法，依次進行吊裝，直至結構完全吊裝為止；當屋架吊裝到3榀或者4榀以后，要利用經緯儀對屋架的水平度進行調整，以避免累計誤差的生成。
4、吊裝施工質量控制
4.1鋼柱的吊升
工業廠房占地面積較大，通常用自行式起重機或塔式起重機吊裝鋼柱。鋼柱的吊裝方法與裝配式鋼筋混凝土柱子相似，亦為旋轉吊裝法和滑行吊裝法。對重型鋼柱可采用雙機抬吊的方法進行吊裝。起吊時，雙機同時將鋼柱吊起來，離地一定高度后暫停，使運輸鋼柱的平板車移去，然后雙機同時提升回轉剎車，由主機單獨吊裝，當鋼柱吊裝回直后，拆除輔機下吊點的綁扎鋼絲繩，由主機單獨將鋼柱插入錨固螺栓固定。初校垂直度，偏差控制在20mm以內，方可松鉤。
1）鋼柱的校正與固定
鋼柱垂直度的偏差用經緯儀檢驗，如超過允許偏差，用螺旋千斤頂或油壓千斤頂進行校正。在校正過程中，隨時觀察柱底部和標高控制塊之間是否脫空，以防校正過程中造成水平標高的誤差。鋼柱位置的校正，對于重型鋼柱可用螺旋千斤頂加鏈條套環托座，沿水平方向頂校鋼柱。校正后的位移精度在1mm以內。
校正后為防止鋼柱位移，在柱四邊用lOmm厚的鋼板定位，并用電焊固定。鋼柱復校后，再緊固錨固螺栓，并將承重塊上下點焊固定，防止走動。
4.2吊車梁的吊裝
在鋼柱吊裝完成后，即可吊裝吊車梁。工業廠房內的吊車梁，根據起重設備的起重能力分為輕、中、重型三種。輕型重量只有幾噸，重型的跨度大于30m，重量可達100噸以上。
鋼吊車梁均為簡支形式，兩端之間有留lOmm左右的空隙。梁的擱置處與牛腿之間留有空隙，設鋼板。梁與牛腿用螺栓連接，梁與制動架之間用高強度螺栓連接。
4.3鋼屋架的吊裝和校正
鋼屋架可用自行起重機（尤其是履帶式起重機）、塔式起重機和桅桿式起重機等進行吊裝。由于屋架的跨度、重量和安裝高度不同，宜選用不同的起重機械和吊裝方法。鋼屋架的側向剛度較差，對翻身扶直與吊裝作業，必要時應綁扎幾道杉桿，作為臨時加固措施。屋架多作懸空吊裝，為使屋架在吊起后不致發生搖擺，和其他構件碰撞，起吊前在屋架兩端應綁扎溜繩，隨吊隨放松，以此保持其正確位置。
5、結語
鋼結構作為重要的必選材料，尤其是在廠房中的應用，應結合鋼結構性能并把握好其吊裝工藝及質量保證，使其面向全世界有更好的發展前景。
參考文獻：
[1]顧紀清.實用鋼結構施工手冊[K]上海：上海科學技術出版社，2005
關鍵詞：鋼結構；吊裝；施工技術
一、鋼結構的優點及其應用的必然性鋼結構建筑是以鋼材作為建筑的主體結構，通常由型鋼和鋼板等鋼材制成各種建筑構件，表現形式為鋼梁、鋼柱、鋼桁架等，并采用焊縫、螺栓或鉚釘的連接方式，將各部件拼裝成完整的結構體系，再配以輕質墻板或節能磚等新型材料作為墻體建造而成。
當前，國家大力提倡構建和諧社會，發展節能省地型住宅，推廣住宅產業化，特別是在一些大中型城市，更需要解決寸土寸金的實際情況及滿足人們對生活空間、生存環境等提出的更高要求，人們在追求舒適性的同時越來越注重建筑的美觀性及布局的獨特性；另外，低碳經濟已成為全球經濟發展的新潮流，此趨勢在我國也同樣受到高度重視。綜上所述，在這樣的大背景下，在此形勢的驅動下，鋼結構因其自身獨特的優點應運而生，并得到廣泛使用，同時，利用鋼結構，通過靈活設計來實現異形建筑則成為建筑中最好的選擇。鋼結構建筑承載力高、密閉性好，而且比傳統結構用料省，易拆除，且回收率高，另外，此建筑的墻體也多采用如節能磚、防火涂料等環保材料，這大大降低了鋼鐵污染所帶來的高風險，符合國家綠色環保、節能減排的政策；同時，多用于超高層及超大跨度建筑中的鋼結構，符合可持續發展的理念，能夠緩解人多地少的矛盾，拓展了人們的生存空間，提高了人們的生活質量。
二、鋼結構吊裝施工技術：
1、埋件的安裝
首先應測設埋件的中心線，然后進行埋件的安放位置的選擇，之后在基面上進行相應的定位標記使得埋件的軸線能與基面的中心線準確對合，在接下來的安裝過程中還應進行測量以及跟蹤校正。當埋件被校正合格之后，再對其進行固定，在混凝土澆筑過程中對土建要全過程進行測量的監控，避免振搗混凝土時發生埋件的移位。埋件的精度對鋼結構的安裝與定位有著直接的影響，所以，埋設埋件需要多個相關專業來共同保證其精度。埋設埋件的精度：標高為5毫米，軸線位移為2毫米，依照安裝精度以及施工圖紙中的要求，在實施的過程中應隨時采取措施來應對、解決問題。在安裝埋件前，把平面控制網上的每條軸線投放至基礎面上并全部閉合以確保埋件安裝的精度。根據埋件的型號，把埋件放入對應的柱基的定位板上，借助柱的軸線來標記基埋，在縱向能任意的移動。經檢查測量，軸線無誤之后，整體固定埋件。安裝埋件就位之后，支設模板以及綁扎鋼筋。這些工序可能會使得埋件偏移，因此在施工過程中要進行嚴格地檢查，倘若發現問題就要及時進行糾正。混凝土在拆模后，復驗并記錄埋件軸線的位置，若有偏差要及時糾正。
2、鋼柱吊裝
吊裝鋼柱前，要清洗干凈柱底面上的浮銹和渣土。吊裝鋼柱到位時，鋼柱中心線是和下節的鋼柱中心線相吻合的，柱腳底板的錨栓孔是平穩插入到預錨栓上的。校正時綜合考慮標高、垂直度、對軸線等因素，每項偏差值都應達到規范及設計要求。利用鋼柱的柱頂牛腿作為吊裝的綁扎點，且吊點要對稱，保證吊裝鋼柱時是垂直狀的。起吊之前，應橫放鋼構件在墊木上，在起吊時，不能在地面上拖拉構件，回轉時，要有一定的高度。交替移動、旋轉、起鉤三個動作要緩慢，在就位時要緩慢的下落，防止螺栓的絲口被擦壞。鋼柱安裝時在混凝土的基礎上從基準點將控制標高引出，以后都使用該標高，保證結構的標高符合規范及設計要求。
2.1鋼柱吊裝的施工工藝流程
進場驗收鋼柱吊裝前的準備綁扎吊點吊裝鋼柱臨時穩固復測驗收安裝鋼柱完成。
2.2安裝鋼柱過程中的安全措施
為了對高空安裝工作減少風險，起吊鋼柱前，應綁扎爬梯在鋼柱上，作臨時的垂直交通，方便工人進行操作。當鋼柱就位時，及時的拉設好纜風繩，作校正穩固鋼柱的設施。
3、鋼梁吊裝
吊裝鋼梁前，應將鋼梁表面的污物清理干凈，對摩擦面和連接板產生的浮銹在吊裝前要除銹。在鋼梁軸線與標高測量校正的過程中，要確保框架整體的安裝精度。安裝完鋼梁后，檢查連接板與鋼梁貼合的方向。吊裝鋼梁的順序要嚴格的按照吊裝的順序來進行，確保框架的垂直度，提供方便給后續安裝鋼梁。等待吊裝的鋼梁附帶的連接板要裝配好，將螺栓包裝好。吊裝鋼梁就位時，注意鋼梁的水平及上下方向，保證安裝的正確。
3.1鋼梁吊裝的施工工藝流程
進場驗收鋼梁吊裝前的準備綁扎吊點吊裝鋼梁臨時的連接校正鋼梁高強螺栓的施工焊接鋼梁檢測安裝完鋼梁。
3.2鋼梁吊裝過程中的安全措施
（1）移動式的操作平臺移動式的操作平臺選用Φ12毫米的圓鋼來制作，要求是焊接無缺陷，輕便實用，制作經驗收合格之后才可使用。焊接鋼梁翼緣與施工鋼梁節點的高強螺栓時，為方便施工人員進行高空作業，應設置移動式的操作平臺來當作施工安全的措施。
（2）安全繩的安裝使用每隔3米就架設好1.2米的腳手架管，以便于安全繩的支撐，懸掛Φ9的鋼絲繩，要求操作人員通過鋼柱爬以及梯配戴雙鉤安全帶進入到操作面中。安裝后要及時的拉設好安全繩，方便施工人員在行走時進行安全帶的掛設，保證施工的安全。
三、鋼結構的吊裝方案
1、吊裝前準備工作
1.1±0.00m結構樓板支撐體系方案
樓板混凝土強度達到設計強度的100%時，對首層梁板的下部支撐鋼管桿件松動卸除荷載，使結構梁板變形后再進行鋼管支撐體系加固，保證支撐體系和樓板結構共同受荷。
1.2±0.00m結構樓板等的加固方案
混凝土強度等級從C30提高至C40，樓板鋼筋變更為雙層雙向配筋，梁底部鋼筋規格和型號均提高一個等級。結構計算采用PKPM結構設計軟件進行計算。并請設計院復核。
2、鋼結構的吊裝工藝流程
施工準備――測量放線――汽車吊及鋼構件進場――分段安裝鋼柱（標高及軸線復核）――鋼柱固定與焊接――檢測探傷――吊裝屋面環形鋼梁HL-1、HL-3――吊裝屋面主梁ZL1――安裝環形梁2――屋面檁條安裝―鋼柱安裝――環形鋼梁HL-5、6安裝――屋面主梁ZL-2安裝――其他構件安裝。
3、鋼柱的吊裝
每根鋼柱分成兩段進行吊裝，第一段長度為11 m，第二段為8.198 m，首先進行20根鋼柱第一段的吊裝與焊接固定，待第一段的鋼柱全部安裝并焊接完成后應及時進行現場焊縫探傷檢驗，合格后進行第二段鋼柱的安裝；在每根鋼柱的頂部的軸心外側對稱采用20 mm厚鋼板，規格150 mm×100 mm焊接兩個吊裝耳板，詳見圖2，作為鋼柱吊裝的鋼絲繩吊點。耳板固定后鋼柱的每個角部焊縫滿焊150 mm再松吊車吊環完成吊裝。
結束語
隨著我國國民經濟的決速發展，人們的生活水平也有了極大的改善和提高，這也為我國建筑業的發展提供了一個優越的平臺環境。對于工程的整體而言，合理安排施工的工序、嚴格控制在施工過程中的施工質量，是工作人員應當注意的重要環節，并且在進行鋼結構吊裝的具體施工過程中，施工人員除了要關注吊裝質量，在完成吊裝后還應進行安全性的檢查。
參考文獻
[1]方增榮.高層建筑鋼結構吊裝施工技術的研究[J].科技與企業，2014，05：182.
[2]叢輝，田朋飛.大跨度空間桁架結構吊裝施工技術[J].工程與建設，2014，05：691-693.
【關鍵詞】樓頂鋼塔；結構吊裝；施工技術
本文結合工程實例，分析了樓頂鋼塔結構中高處吊裝的多項施工技術措施，本文樓頂的鋼塔塔底的標高是209.3m，塔頂則為248.8m，其中天線的標高是277.9m，這項工程的吊裝施工技術難度比較大，在施工的過程中一定要嚴謹認真。在建筑工程中，一般將鋼塔結構體系分為三大類，一類是H型鋼框架，另一類是H型鋼桁架，還有一類是圓管塔架三大體系，在分析吊裝施工技術時，有關人員利用電腦將這三大體系分為三個結構層面，并利用計算機模擬技術，對施工技術進行了專業論證，使樓頂鋼塔結構高處吊裝與安裝工作可以更加快速有效的完成。
1.工程概況
本文針對某樓頂鋼塔工程實例，對施工過程中用到的吊裝技術進行了探討，該工程的占地面積是137606.1m2，主樓建筑高度，即樓頂鋼塔塔底的標高是209.3m，裙樓的高度是27.3m。主樓結構的建造形式是框筒類型，而裙房是框架結構，該建筑主樓是地下2層，裙樓是地下3層，主樓地上為58層，裙樓是6層。
1.1結構特點
樓頂鋼塔的頂部標高是248.8m，天線標高277.9m，樓頂鋼塔的鋼型選用的是Q345B、Q345C這兩種型材。該工程將鋼塔分為三大結構體系，并將其分為A、B、C三種層次，這三種層次分別是H型鋼框架、H型鋼桁架以及圓管塔架。A結構中，鋼塔結構梁的承重點主要是立柱等處，B結構梁的承重主要是在四角立柱中，C結構梁的支撐主要是在核心筒體上這三種不同的結構構成了統一的體系，工程中鋼塔結構的連接節點主要是高強螺栓，這種連接方式比較簡單快捷，可以有效的加快工程進度。
1.2安裝難點
該工程由于主樓的樓層比較高，這給高處吊裝施工帶來了很大的難度，施工人員需要在209.3～277.9m的高處進行作業，所以，安裝的難度比較大，具有一定的危險性，施工人員在必須規格操作，還要做好安全防護措施，避免出現安全事故。在應用吊裝施工技術時需要利用計算機模擬技術進行專業分析與論證，經過分析發現，該處的安裝難點主要有：首先，施工單位的施工設備無法達到吊裝設計的要求，很多吊裝機械無法升到樓頂鋼塔的安裝位置。其次，施工人員在高處吊裝作業時，會受到風荷載的影響，所以施工設計人員應該考慮風荷載構件定位的要求。最后，該工程對鋼塔垂直度控制的精度要求比較高，給安裝施工帶來了較大的難度。
1.3施工機械設備
該工程需要利用多項機械設備，其中較為主要的是起重機，對樓頂鋼塔結構進行封頂后，需要利用塔式起重機對鋼構件進行吊裝，其中較為常用的是K50/50這種起重機，其可以升到81m的高度，臂長是60m，端部起重的重量可達到5t。
2.樓頂鋼塔結構高處吊裝施工技術與措施
吊裝順序是從下到上進行組裝，而分片吊裝需要進行連接與焊接，這也使其組成了完整的單元體系。鋼塔有A、B、C三個結構層，針對不同的結構，需要設計分區或分段的安裝形式，這三段區域中，吊裝的順序還是由下至上，所以，鋼塔頂部的桅桿安裝是工程的最后一道工序。施工人員要按照一定的原則與順序，循序漸進的完成安裝，還要采用先進的順序，提高施工的效率，從而加快整個工程的進度。
2.1 A結構吊裝施工技術分析
2.1.1安裝工藝
A結構屬于鋼框架結構，在施工前，施工單位需要做好鋼柱外側搭設雙排腳手架手架等準備工作，還要利用K50/50起重機，將鋼柱直接吊起。在這一過程中，鋼柱的放置位置要擺好，否則可能會在起吊的過程中出現損壞。施工現場還要安排技術經驗豐富的指揮人員，還要對進行高空作業的人員進行恐高檢查，只有具備上崗證書的施工人員，才能進行鋼柱的吊裝與安裝。另外，施工單位還要配備齊全吊裝設備，檢查設備的質量，避免在使用的過程中出現故障等問題。
2.1.2吊裝的技術要點
在施工的過程中，施工材料一定要碼放整齊，比如鋼梁、桁架等材料，如果亂放的話可能會損壞材料，也可能出現滑落造成安全事故。在選擇吊點時，需要考慮施工現場的實際情況，設計的目的是保證材料在起吊的過程中不出現變形等問題，使安裝更加簡便，吊裝過程要避免出現安全事故等問題，所以，技術人員一定要多積累經驗，吊裝工作對施工人員也提出了更高的要求。
鋼梁、桁架在起吊的過程中，需要檢測其卡具是否牢靠，還要檢測鋼絲繩的質量，如果鋼絲繩質量較差，可能會發生斷裂等問題，這也會增加施工的危險系數。另外還要根據鋼塔的高度選擇適合的起重機，在施工時要服從指揮人員的領導。
2.2 B結構吊裝施工技術分析
2.2.1安裝工藝
B結構是鋼桁架結構，在安裝的過程中需要利用焊接技術，其中支撐構件的重量是7.9t，要考慮起重機的重力范圍，提高吊裝構件的穩定性，使施工人員可以提高效率，與地面組裝形成整體。另外，施工單位還要進行拼裝安裝，并進行臨時固定，在安裝到位后要對其進行連接，使其構成穩定的結構體系。
2.2.2安裝技術要點
在焊接時要清理施工場地，避免施工場地出現易燃易爆的物品，還要避免在雨天進行焊接施工。另外，施工單位還要選擇合適的電焊機，使其組成完善的接地機制，該設備的開關必須在防雨的閘箱內，施工人員在操作時，要配備專業的手套，這樣可以降低施工安全事故發生的概率。在更換施工場地時，要切斷電源，不能直接利用線纜進行爬梯。
吊裝作業應該劃分危險區域，還要掛設明顯的安全標志，并將吊裝作業進行封閉，安排專業進行安全警戒，防止閑雜人等進入危險區域。吊裝工作還需要了解天氣信息，天氣對施工質量的影響非常大，當風速達到15m/s以上時，必須停止吊裝工作，還要對雷雨天氣進行安全防范檢查。
2.3 C結構吊裝施工技術分析
高處吊裝需考慮風荷載構件定位，吊裝時須根據天氣預報，選擇天氣晴朗的氣候條件吊裝，嚴禁雷雨天氣強行作業，同時須做好防雷技術防護措施。本工程的塔頂鋼結構形式顛覆了傳統的垂直結構體系，重點應考慮如何克服重力影響，以確保大樓在施工過程中的結構安全，以及如何保證結構最終成型滿足設計位形。控制方法如下所述：首先對結構施工全過程進行模擬計算分析；其次制訂專項施工質量驗收標準；第三，構件分段與臨時連接耳板及吊點布置；第四，鋼柱安裝坐標值與標志確定，通過計算確定鋼柱安裝預調值，按安裝坐標體系換算鋼柱頂部的深化設計坐標值和安裝坐標值。每節鋼柱選0個點位進行坐標控制；第五，用高精度儀器進行測量控制（采用）內控法。外控法相結合進行鋼結構安裝測量控制。在塔樓安裝階段采用高精度激光鉛直儀進行平面基準控制點位傳遞。高精度全站儀高程傳遞和空間三維坐標測量技術，借助專門的剛性調節裝置進行測量校正，采用具有自動捕捉跟蹤功能的高精度智能全站儀進行監測與復核，確保了結構安裝前，塔樓的整體精度達到預控目標。
3.結語
本文對某市樓頂鋼塔工程進行了分析，對該工程中高處吊裝施工技術進行了詳細的分析，并利用計算機技術，對應用到的吊裝技術進行了模擬分析以及專業論證，鋼塔結構可以分為三大體系，這三種結構體系分別是H型鋼框架、H型鋼桁架以及圓管鋼架，在施工時分別將這三種鋼塔結構分成三種層面，有針對性的進行施工，在設計時，根據不同結構的特點，需要選擇不同的施工技術。鋼塔吊裝的順序一般是從下至上的方式，所以，塔頂桅桿是工程的最后一道工序，也是較難的施工環節，由于其處于鋼塔的最高處，一項吊裝設備無法升到這一高度，所以必須進行人工安裝，施工人員必須做好安全防護措施，這樣才能保證施工安全有效的進行。
【參考文獻】
[1]趙景春，馬秀文.網架屋面板的纜行車吊裝[J].建筑機械，1999（07）.
[2]龐京輝，尹敏達，葛冬云.跨屋頂通訊鋼塔整體液壓提升技術[J].施工技術，2001（11）.
關鍵詞：超高層；設備吊裝；安全管理。
中圖分類號：TU97 文獻標識碼：A 文章編號：
引言
某公司作為一家國有大型安裝企業，經過五十多年的發展，在安全管理方面已碩果累累。公司承建的近百個項目先后取得國家級和省市級文明工地、標化工地稱號，在安全生產綜合評比中也曾多次榮獲安全生產先進單位。
然而，隨著該公司“走出去”發展策略的不斷深入，近幾年承接的安裝工程施工任務迅速膨脹，尤其是專業分包和勞務分包的逐漸轉型，造成了技術管理人員緊缺、分包施工人員安全意識淡薄、安全管理存在盲區、職工違章明顯升溫等情況，給公司安全生產造成了極大的威脅。正是如此，該公司分包單位曾幾次發生安全生產傷亡事故。其中，超高層起重設備事故正呈現出不斷上升的趨勢，不僅對該公司經營生產活動造成了不利影響，而且給受害人及家屬帶來了極大的傷害。
因此，通過對該公司大型設備吊裝的典型案例進行分析，總結并普及設備吊裝安全管理的關鍵環節和重點措施，可供安裝企業在今后進行超高層設備吊裝借鑒。
1 背景
該公司承建的某超高層民用工程作為上海市未來的標志性地標建筑，在設計上追求卓越給人以耳目一新的感受的同時，在某些創新的理念方面也使得現有的設備吊裝、安裝技術難以滿足其施工的要求。
為了節約工程造價及時間成本，因此主樓核心筒、鋼框架結構及內外玻璃幕墻同時進行多維立體施工。按照施工組織安排，該公司的部分大型設備是在玻璃幕墻整體安裝完畢后，通過每個設備層預留出的吊裝孔進行設備的吊裝工作。吊裝時采用安裝在核心筒頂部的四臺M1280D塔吊或流動式起重機進行吊運。
傳統的吊裝技術采用起吊前在設備的前端（先進入樓層一端）千斤繩上各掛攀一只手拉葫蘆，并在設備上圍一根拖拉千斤備用，千斤與設備吊耳連接。當設備提升至塔樓樓面時，指揮塔吊吊鉤運行，使設備掛手拉葫蘆的一端對準設備層入口，指揮塔吊使設備長度的1/3進入樓面。在樓層上設置平板車或走管，并設置好拖運設備的卷揚機。使設備前端擱上樓層內的平板車或托排上，收緊拖運設備的卷揚機，松前端上千斤的手拉葫蘆使設備自行向樓內滑入，此時塔吊配合做短距離提升。待設備向樓內滑入至后端千斤繩將呈垂直狀態時，設備重心已進入樓層時完全松鉤，拆除千斤后，通過卷揚機進將設備拖運移位至基礎就位。
2 吊裝難點分析
1）主要的工程事物量有1200多臺設備，體量非常大。
2）超高層立面預留孔吊裝作業，伴隨鋼結構、幕墻同時進行多維立體施工，所以相互干擾因素多。
3）部分設備單體質量大，在空中逗留時間長，發生事故的幾率大。
4）超高層設備吊裝，受高樓風及各類環境干擾因素大，難度高，安全性難以保證。
5）上海地區空氣質量差，易在高空形成霧霾，阻礙吊機視線，指揮訊號不清。
6）吊裝效率低，將會拖延整個工程進度。
7）設備吊裝過程中，易對外整體玻璃幕墻產生破壞。
3 吊裝工藝選擇
傳統的吊裝工藝對于大體量和高難度的高空吊裝來說，從效率和安全方面完全沒有辦法保證施工進度。現經過項目部成員的通力合作，并結合該工程施工的實際情況，對現有的吊裝技術進行了優化。項目部最終決定采用定制加工吊裝專用平臺（以下簡稱：專用平臺）方案，該方案攻克了超高層大體量設備吊裝的難題。
3.1具體吊裝方案描述
采用吊機將設備吊至地面專用平臺上并用手拉葫蘆或緊繩器（視設備情況而定）固定，塔吊將專用平臺連設備一起吊運至設備層，將專用平臺一端對準設備層并用手拉葫蘆與樓板固定，將樓內卷揚機與設備連接，松掉設備與專用平臺的固定，通過樓層內卷揚機將設備拖運進樓層。（詳見吊裝示意圖）
3.2專用平臺使用描述
采用對82層設備層（+383.45m）的離心式冷水機組的吊裝作為具體描述。離心式冷水機組為塔樓設備層的最重件，外形尺寸約5105×2813×3356（mm），重量約20t。由于設備層場地有限，冷水機組無法在設備層內拖運移位，冷水機組吊運必須從設備層各安裝就位附近直接進入，離心式冷水機組吊裝利用現場已有的M1280D塔吊。塔吊回轉半徑50m， 許用起重量42.4t,離心式冷水機組重量、吊索具、專用平臺重量共35.3t，吊裝余裕量8.4t。離心式冷水機組在起吊時，吊裝位置應避開結構影響，吊裝位置暫定F～G/6～7軸和P～Q/13～14，施工時根據實際情況調整，吊機為現場西側1280D塔吊和北側1280D塔吊，采用塔吊將設備吊至地面專用平臺上并用4只手拉葫蘆固定，而后采用吊裝扁擔將專用平臺連同設備一起吊運至設備層。將專用平臺一端對準設備層，并通過樓內施工人員采用手拉葫蘆將專用平臺與樓板固定，使專用平臺靠模與建筑物緊密接觸，設備就位處到設備進建筑物距離約為3m左右，樓層上鋪設道木或型鋼和厚壁走管，設備下設置鋼結構上托板，將樓內卷揚機與設備連接，松掉設備與專用平臺的固定，通過樓層內卷揚機將設備拖運進樓層。
（詳見吊裝示意圖）
利用鋼平臺垂直運輸示意圖
專用平臺與樓層的連接示意圖
1）吊裝扁擔、上托排及專用平臺制作
吊裝扁擔采用無縫鋼管D159×6 mm制作，吊裝扁擔上吊耳選用按照該公司《起重用設備吊耳技術條件》SABD-II型板式吊耳15t級δ=26mm襯板δ=6mm（附吊裝扁擔設計和計算）。
吊裝扁擔示意圖
鋼平臺的制作主要由H250和H200拼接而成（見下列示意圖），在平臺的兩側設置安全欄桿，另一側設置可開啟的安全欄桿，在其外端設有設備拖運滾杠的檔鐵，在專用平臺兩側吊耳的選用參照該公司《起重用設備吊耳技術條件》SABD-I型板式吊耳10t級δ=26mm。為防止高空墜物和便于施工人員操作，在鋼平臺上鋪設δ=5mm鋼板（附專用平臺單跨梁設計與計算）。吊裝扁擔和專用平臺委托專業制作單位制作，1.25倍的載重試驗，出具合格證。
移動鋼平臺制作示意圖
2）設備固定與試吊
采用吊機或塔吊將冷水機組吊在專用平臺上的走管托排上，用斜木錚住走管及設備，并在專用平臺四個角采用手拉葫蘆將專用平臺與機組固定。用D159*5mm無縫鋼管長3.7m作為吊裝扁擔，鋼絲繩選用6×37+1-1770-52，卸扣選用M45。吊裝扁擔兩端分別與塔吊和專用平臺四個吊裝點用鋼絲繩、卸扣連接，鋼絲繩選用6×37+1-1770-38，卸扣選用M36。緩慢升起吊鉤，專用平臺升離地面約200mm 后, 暫停升鉤，再次全面檢查專用平臺和吊索具的連接及受力情況，確認吊索的長度是否合理，設備是否處于水平狀態，各吊索的受力是否合理。檢查無誤后，按正常速度提升吊鉤。
3.3使用吊裝專用平臺的優點
設計的吊裝專用平臺在使用過程中存在以下一些優勢：
3.3.1專用平臺吊點經過受力計算，能夠有效避免因設備吊耳損壞而導致的設備吊裝事故。
3.3.2專用平臺與主樓墻面對接固定后，能夠使用事先放置的小推車將設備輕松運進樓面，即安全又高效。
3.3.3專用平臺形狀規則，垂直吊運過程中受力均勻，風荷載系數高。
3.3.4使用專用平臺進行設備吊裝，對設備本體不會造成任何損傷。
3.3.5使用專用平臺進行設備吊裝，可以減少高空中拖拽設備的環節，大大降低安全風險。
4 安全管理主要措施
4.1嚴格施工方案的編制和審批
施工方案（施工組織設計）是指導施工具體行動的綱領，其安全技術措施是施工方案中的重要組成部份。為強調在工程施工前必須制定安全技術措施，《建筑法》第三十八條規定：“建筑施工企業在編制施工組織設計時，應當根據建筑工程的特點制定相應的安全技術措施”。
為有效控制和消除起重吊裝過程中的安全隱患，從技術和管理上采取預防措施，施工單位必須及時編制吊裝工程施工方案，并根據分部分項工程施工條件、環境特點不同，將起重吊裝過程中不同的危險因素依照有關規程編制相應的安全技術措施。最后，將已編制好的起重吊裝方案按規定程序報施工單位有關部門和技術負責人審核、審批同意后，方可用于指導現場起重吊裝作業。
1）施工方案編制人員應當了解施工安全基本規范、標準及施工現場的安全要求，充分掌握工程概況、施工工期、場地環境條件，并根據工程的結構特點，科學地選擇施工方法，施工機械，變配電設施及臨時用電線路架設，合理地布置施工平面。
2）施工方案按照類別可劃分為簡易方案、一般方案、重要方案和特殊方案，按照級別可分為項目部級、分公司級和公司級，特殊方案為集團級。各類、各級施工方案均要有明確的量化標準，且最高審核、審批權限的人員或部門也各不相同。
3）超過一定規模的危險性較大分部分項工程施工方案（即采用非常規起重設備、方法，且單件起吊重量在100kN及以上的起重吊裝工程或起重量300kN及以上的起重設備安裝工程），施工單位還應按規定組織進行專家論證后方可批準。
4.2落實現場施工安全生產保證措施
1）起重工必須經過安全技術培訓，持特種作業操作證上崗，嚴禁酒后上崗作業。
2）吊裝作業時必須明確吊裝區域，設警戒標志，并派專人監控。
3）大雪、大雨、大霧及風力六級以上（含六級）等惡劣天氣，必須停止露天起重吊裝作業。
4）作業前必須檢查現場環境、吊索具和防護用品。確保吊裝區域內無閑散人員，障礙已排除。
5）起重作業時，必須正確選擇吊點位置，合理竄掛索具，試吊。除指揮及掛鉤人員外，嚴禁其他人員進入吊裝作業區。
6）根據吊物的重量、幾何尺寸等選用合適的吊索具。使用新購置的吊索具前應檢查其合格證，并試吊，確認安全。
4.3遵守設備吊裝安全技術操作規程
1）穿繩：確定吊物重心，選好掛繩位置。穿繩應用鐵鉤，不得將手臂伸到吊物下面。吊運棱角堅硬或易滑的吊物，必須加襯墊、用套索。
2）掛繩：應按順序掛繩，吊繩不得相互擠壓、交叉、扭壓、絞擰。一般吊物可用兜掛法，必須保持吊物平衡。對易滾、易滑或超長貨物，宜采用索繩方法，使用卡環索緊吊繩。
3）試吊：吊繩套掛牢固，起重機緩慢起升，將吊繩繃緊稍停，起升不得過高。試吊中，信號工、掛鉤工、駕駛員必須協調配合。如發現吊物重心偏移或與其他物件粘連等情況時，必須立即停止起吊，采取措施并確認安全后方可起吊。
4）摘繩：落繩、停穩、支穩后方可放松吊繩。對易滾、易滑、易用散的吊物，摘繩要用安全鉤。掛鉤工不得站在吊物上面。如遇不易人工摘繩時，應選用其他機具輔助，嚴禁攀登吊物及繩索。
5）抽繩：吊鉤應與吊物重心保持垂直，緩慢起繩，不得斜拉、強拉、旋轉吊臂抽繩。吊運易損、易滾、易倒的吊物不得使用起重機抽繩。
4.4加強“人-機-環境”系統的協調控制
4.4.1人—不安全行為的控制
設備吊裝安全管理的關鍵還是對司機的管理。操作人員必須身體健康，了解吊裝機械構造和工作原理，熟悉機械原理、保養規則，持證上崗。司機必須按規定對起重機作好保養工作，有高度的責任心，認真作好清潔、、緊固、調整、防腐等工作，不得酒后作業，不得帶病或疲勞作業，嚴格按照塔吊機械操作規程和塔吊“十不準、十不吊”進行操作，不得違章作業、野蠻操作，有權拒絕違章指揮。
起重吊裝的安全監控人員要持證上崗，作業前要參與對施工人員的安全技術交底，作業過程中要隨時關注起重司機、指揮工的不安全行為和吊機、索具的不安全狀態，對警戒區域內嚴禁無關人員擅自進入。
最后，設備吊裝現場協調人員也要牢固樹立以人為本的思想，努力提高自身專業素質和安全管理水平。
4.4.2物—危險狀態的控制
1）起重機械的穩定性
一般情況下起重機高度與底部支承尺寸比值較大，且機身的重心較高、扭矩大、起制動頻繁、沖擊力大，為了增加它的穩定性，我們就要分析起重機傾翻的主要原因有以下幾條：① 超載。不同型號的起重機通常采用起重力矩為主控制，當工作幅度加大或重物超過相應的額定荷載時，重物的傾覆力矩超過它的穩定力矩，就有可能造成起重機倒塌。② 斜吊。斜吊重物時會加大它的傾覆力矩，在起吊點處會產生水平分力和垂直分力，在起重機底部支承點會產生一個附加的傾覆力矩，從而減少了穩定系數，造成起重機整體傾覆。③ 地坪基礎不平，地耐力不夠，垂直度誤差過大也會造成起重機的傾覆力矩增大，使起重機穩定性減少。因此，我們要從這些關鍵性的因素出發來嚴格檢查檢測把關，預防重大的設備人身安全事故。
2）安全裝置
為了保證起重機在正常使用狀態及操作失誤時的安全，我們對起重機械和索具必須具備的安全裝置要進行嚴格控制，主要有：起重力矩限制器、起重量限制器、高度限位裝置、幅度限位器、回轉限位器、吊鉤保險裝置、卷筒保險裝置、鋼絲繩脫槽保險等。這些安全裝置要確保它的完好與靈敏可靠。在使用中如發現損壞應及時維修更換，不得私自解除或任意調節。另外，對起重機械危險部位（金屬帶電部位、輪軸等）的防護裝置也要進行經常性檢查、維修和保養。
3）索具管理
鋼絲繩、吊鉤、卡環、滑輪及滑輪組、卸扣、繩卡及卷揚機等起重機具必須具有合格證及使用說明書。自制、改造和修復的吊具、索具，必須有設計資料（包括圖紙、計算書等）和工作、檢查記錄，并按規定進行存檔。起重機具在使用過程中應經常檢查、維護與保養，如達到報廢標準時，必須予以報廢處理。
4.4.3環境—不安全因素的控制
起重機械必須具有足夠的抗破壞能力及環境適應能力。起重機械的各組成受力零部件及其連接，應滿足完成預定最大載荷的足夠強度、剛度和構件穩定性，在正常作業期間不應發生由于應力或工作循環次數產生斷裂破碎或疲勞破壞、過度變形或垮塌；還必須考慮在此前提下起重機械在路面行駛的整體抗傾覆或防風抗滑的穩定性，應保證在運輸、運行、振動或有外力作用下不致發生傾覆，防止由于運行失控而產生不應有的位移等。
另外，起重機械必須對其使用環境（如溫度、濕度、氣壓、風載、雨雪、振動、負載、靜電、磁場和電場、輻射、粉塵、微生物、動物、腐蝕介質等）具有足夠的適應能力，特別是抗腐蝕或空蝕，耐老化磨損，抗干擾的能力，不致由于電氣元件產生絕緣破壞，使控制系統零部件臨時或永久失效，或由于物理性、化學性、生物性的影響而造成事故。
5 專用吊裝平臺安全驗證
5.1基本參數
1）幾何尺寸：5.5米×3.5米×1.9米
2）設計吊重：20噸
3）材質：Q235-B
5.2現場檢查
1）實施方案、出廠合格證明、自檢記錄齊全；
2）上海市建設機械檢測中心出具檢測報告合格；
3）主要焊縫外觀無裂紋、氣孔、夾渣、漏焊等缺陷；
4）主要鋼結構無可見裂紋、明顯變形和嚴重腐蝕。
5.3吊重試驗
試驗吊裝為設計吊重的120%，即24噸。繞度標準應≤L／250，即標準繞度尺寸應≤22毫米。經測試，繞度、吊耳強度、平臺強度均符合標準要求。
5.4受力計算
使用單跨梁設計與計算軟件，結果如下：
因此，該專用平全滿足安全使用要求，可以使用。
Abstract：Taking a cable-stayed bridge as an example, Introduction the construction technology of steel box girder erection, Analysis of steel box girder cantilever lifting deformation interface process,and the interface matching adjustment method.
關鍵詞：鋼箱梁 懸臂吊裝 接口匹配 精匹配
中圖分類號：U294.27+5 文獻標識碼：A 文章編號：
Key word: Steel box girderCantilever erectionInterface matching
The precise matching
隨著我國橋梁技術的不斷發展，橋梁跨度也越來越大。鋼箱梁由于其自重輕、施工方便、節省模板支架、環保等優點，在現今橋梁中得到廣泛應用，如近些年建設的杭州灣跨海大橋、蘇通長江公路大橋，以及現今在建的鸚鵡洲長江大橋、港珠澳大橋（鋼箱梁+混凝土面板組合梁）均采用鋼箱梁截面。本文以某斜拉橋鋼箱梁施工為例，對其鋼箱梁節段吊裝施工技術進行研究。
1、工程概況
本橋主橋為雙塔雙索面七跨連續鋼箱梁斜拉橋，全橋鋼箱梁總長1280m，橋跨布置為60+90+150+680+150+90+60m。橋梁中心線處鋼箱梁梁高3.5m，全寬(包括風嘴)30.12m，橋面寬度28.7m，設有雙向2%橫坡。
全橋鋼箱梁共劃分為16種類型97個節段，標準梁段長度15m，邊跨梁段長9m，梁段最大吊重約為250t。梁段間除內、外腹板（包括U形肋和板式縱肋）采用M24高強螺栓連接外，其余均采用焊接連接。
鋼箱梁采用正交異性橋面板流線型扁平整體鋼箱，單箱三室結構，箱梁頂板厚16mm，底板厚12mm，頂板U形肋高280mm，板厚8mm，間距600mm；底板U形肋高210mm，板厚6mm，間距720mm。箱內設內、外腹板各兩道，兩道外腹板間距27.4m，板厚24mm，兩道內腹板間距11.96m，板厚12mm。橫隔板縱橋向間距3m，在支座、拉索斷面及壓重區段為實腹板式橫隔板，其余斷面為空腹板式橫隔板。
圖1：鋼箱梁橫斷面示意圖（單位mm）
2、鋼箱梁懸臂吊裝施工
2.1鋼箱梁加工及焊接工藝
鋼箱梁各部件采用焊縫連接，錨拉板與錨管、錨拉板與橋面板，以及拉索處橋面板與外腹板的寒風都是至關重要的傳力焊縫，在制造過程中需按相關規定預熱，達到焊縫全熔透，按設計要求加焊加強角焊縫，盡量減小焊接變形，焊接完成后按要求進行探傷檢查。橋面板的縱橫向焊縫處橋梁中心線外，應相互錯開，避免焊縫十字交叉。
鋼箱梁在運輸至現場前，均需進行預拼，完成制造線形（拱度、橋軸線、預拼長度）及接口匹配，并對梁體結構尺寸、拼接板型號、梁體涂裝質量特別是拼接摩擦面涂裝質量等進行驗收。
2.2鋼梁懸臂吊裝工藝流程
在索塔區拼裝施工支架，利用浮吊在支架上依次拼裝主塔區梁段，利用千斤頂調整主塔區梁段平面、標高位置并固定，再利用塔吊拼裝兩臺架梁吊機，完成架梁吊機試吊，形成兩端對稱懸臂拼裝工況（如圖2）。
圖2：對稱懸臂拼裝工況
運輸船拋錨定位，鋼箱梁運輸至現場后，由測量人員根據各節段所在位置對運輸船舶進行精確定位，確保鋼箱梁精確定位于架梁吊機吊點正下方位置，對稱起吊鋼箱梁，在鋼箱梁剛被吊離船甲板時還應注意其是否水平。鋼箱梁起吊到位后，進行梁段匹配及栓焊連接，梁段栓焊完成經驗收合格后，拆除匹配連接件，進行掛索，并按照監控指令，進行第一次張拉。當完成梁段拼縫焊接并對該梁段上對應的斜拉索進行第一次張拉后，解除吊機約束，吊機前移，吊機行走到位后，進行斜拉索的第二次張拉，在斜拉索張拉前后，按要求進行監控測量。第二次張拉完成后，進行下一梁段吊裝。
2.3懸臂吊裝接口變形計算
根據鋼箱梁懸臂吊裝工藝，鋼箱梁安裝的主要技術問題在于鋼箱梁吊裝接口的匹配，鋼箱梁吊機站位及吊裝如圖3所示。
圖3：鋼箱梁吊裝示意圖
從吊裝示意圖可分析出，吊機自重及斜拉索初張力對已架梁段荷載作用，導致已架梁橫斷面兩側上翹，中間出現向下撓度，而吊裝兩段在吊點約束及自重作用下，導致橫截面兩側出現向下撓度，致使整個鋼箱梁吊裝接口位置兩側梁段變形正好相反。圖4所示即為鋼箱梁懸臂吊裝接口位置兩側梁段變形規律。
圖4 接口變形圖
為確保吊裝梁段接口順利匹配，對兩段接口變形進行實時監控，本文利用midas軟件，建立鋼梁15m標準節段吊裝模型，對接口變形進行計算，經計算，拼接位置各梁段橫截面相對豎向位移如圖5所示。
圖5 接口橫斷面豎向相對位移
根據計算可知，本橋吊裝梁段接口位置兩側最大豎向位移近20mm，在接口拼接過程中，必須處理好接口兩側梁段豎向位移差。
2.4接口匹配連接
從前文分析及計算可知，對于鋼箱梁懸臂吊裝施工，整個施工技術核心在于鋼箱梁吊裝接口匹配，本橋施工時對梁段調位及匹配操作控制如下：
1）粗匹配。
利用吊機吊具上的水平及豎向調整裝置調整箱梁節段的縱向坡度及橫向坡度，使兩相鄰梁段同一位置上下接口的縫隙寬度基本相等，待裝梁段的縱橫坡與已裝鋼箱梁基本一致，提升梁段，使其與已安梁段接縫處頂面基本齊平，實現梁段粗匹配到位。
2）精匹配
從前文吊裝梁段接口變形分析計算可知，已安梁段在架梁吊機前支點壓力和斜拉索拉力的作用下，鋼箱梁出現橫向中間下撓，兩邊上翹的臨時狀態，同待安裝的鋼箱梁在吊點和自重作用下出現的變形狀態正好相反。為順利實現接口精匹配，本橋對吊裝接口精匹配方案進行了詳細設計。
a、梁段腹板位置匹配
鋼箱梁腹板位置剛度較大，其變形值較其它部位小，且腹板連接為栓接結構，安裝時首先利用架梁吊機調整待架梁段腹板位置，使其與已架梁段腹板位置對其，連接兩梁段的腹板連接沖釘，確保連接沖釘數量滿足50%，工作螺栓數量10%后架梁吊機卸載；
b、架梁吊機卸載后匹配連接
腹板位置內局部匹配、腹板焊接完成后，將架梁吊機進行卸載（不摘鉤，鎖定架梁吊機）。
按照從腹板向兩頭的順序進行匹配：先對齊并固定腹板，然后用100t千斤頂配合馬板調整縱隔板高差，最后調整頂、底板局部高差, 千斤頂配合馬板調整如下圖所示。
圖6局部高差調整示意圖
在鋼箱梁自身溫度較穩定的夜間時段（鋼箱梁頂、底板溫差小于2℃），通過監控監測，根據已標示出的測點檢測梁段的平面位置（軸線、里程）及高程（絕對高程、相對高差）；當所有指標合格后，即進行其余匹配件連接。
吊裝梁段接口精匹配過程中值得注意的是：
①必須精確調準焊縫間隙，調平板件錯邊，間段焊接定位馬板，根據先進行腹板螺栓初步安裝，螺栓只戴螺帽不擰緊，再進行焊接，最后進行終擰作業，完成梁段的工地連接。
②采用千斤頂配合馬板調整局部高差時，千斤頂定推力不得過大，否則可能出現頂板與腹板焊縫撕裂情況，在有條件的情況下，可對局部高差調整所需頂推力進行計算。
3、總結
本文在鋼箱梁節段吊裝施工的基礎上，通過某斜拉橋鋼箱梁懸臂吊裝施工研究，對鋼箱梁節段吊裝接口變形規律進行了分析，提出了鋼箱梁節段吊裝接口匹配方法，對于鋼箱梁節段拼裝起到了一定的指導作用。
參考文獻
[1] 洪軍,楊元錄，王志生.斜拉橋預制鋼箱梁節段橋位拼裝工藝及焊接變形[J].鋼結構.2001(3):11-13.
【關鍵詞】煤礦主井井架；分體吊裝技術；設計應用
引言
山能集團陜西長武亭南煤業公司礦井技改主井是由該礦原風井改造而成，該井架為四斜撐式鋼井架，正常生產用，基礎采用混凝土樁基礎，井架標高48.200m為下天輪平臺，55.000m為上天輪平臺，標高61.300m為檢修起吊平臺，井口標高±0.00相當于絕對標高856.300m。在井架施工過程中，該風井仍正常運行，因而其風道、風門等設施給施工帶來諸多不便，如果正常水平組裝主斜架只能組裝至G-4，箱體G-5在風道上，而此時G-3正反之間橫梁G-10正好在風門位置，風門高2.6m，故主斜架箱體G-5和橫梁G-10均無法安裝，且主斜架第二層橫梁G-11在箱體G-5正反之間，故主斜架無法按常規采用鉸鏈翻轉法吊裝就位。而副斜架由于風道的影響，使得副斜架無法向后組裝（向東組裝），即無法滿足副斜架正常翻轉，即副斜架無法采用鉸鏈翻轉法吊裝就位。
一、吊裝方案的選定
綜上所述，該井架的吊裝選用散裝法分體吊裝就位，主斜架具體吊裝方案為：通過鉸鏈將主斜架（G-1～G-3）在地面上水平組裝、焊接完成后，采用50t履帶吊車分別將兩斜柱腿抬高10°，用φ720×12鋼管和箱體搭支架臨時固定，操平找正。在主斜架兩斜腿之間將橫梁G-10-1與G-10-2組裝成整體，待G-1～G-3整體找正好以后，利用2臺50t吊車將橫梁G-10整體吊裝就位，待焊接完成后依次安裝主斜架箱體G-4正反、G-5正反及橫梁G-11。主斜架（G-1～G-5）整體安裝完成以后，利用1臺260t履帶吊車和1臺350t汽車吊將主斜架抬高至45°，再利用主斜架后留系統將主斜架吊裝至設計位置。在副斜架基本南側將副斜架G-18～G-20組裝完成，待主斜架吊裝完成后將副斜架G-21正反、G-22正反及橫梁G-25組裝完成，副斜架的吊裝采用滑移法吊裝，待副斜架焊接完成后，用1臺260t履帶吊車、1臺350t吊車將其直接抬頭并豎立到位，在抬頭過程中副斜架底腿處用2臺50t吊車將副斜架往前送，待副斜架吊裝至混凝土基礎上部后，2臺50t吊車改為后留，配合2臺大吊車將副斜架與鉸鏈固定后用副斜架后留系統后留。待主、副斜架就位后，用一臺260t履帶吊車將橫梁G-23正反采分別吊裝到位，在G-23正反安裝過程中需整體找正，可通過井筒（提升）十字中心線的經緯儀觀測、控制。待安裝好橫梁G-23正反后，可通過260t履帶吊車依次安裝G-6整體、G-16整體、G-14正反、G-7整體、G-8整體、G-9整體以及最后安裝好平臺、梯子、欄桿。
二、施工方案及步驟方法
1、具體施工步驟及順序
1.1.基礎測量及放線
1.2.主、副斜架后留地錨埋設
1.3.主斜架（G-1～G-5）、副斜架（G-18～G-22）組裝
1.3.1安裝固定折頁
1.3.2安裝活動折頁
1.3.3主（副）斜架拼裝
1.3.3.1用50t履帶吊車組裝主斜架箱體G-1～G-5
1.3.3.2用50t履帶吊車組裝副斜架箱體G-18～G-22
1.3.4.臨時爬梯組裝及焊接
1.3.5.標記井架井筒（提升）中心線
1.3.6.主、副斜架組裝過程中吊車參數的確定
1.3.6.1用50t履帶吊車吊裝主、副斜架單件，主斜架
G-1～G-5，副斜架G-18～G-22，G-21、G-22
1.3.6.2用2臺50t吊車主斜架橫梁G-10、G-11吊裝
2.用鉸鏈翻轉法起吊主斜架
待主斜架組裝焊接完成后、主斜架后留穿繩系統完善以后，用1臺350t汽車吊、1臺260t履帶吊車將主斜架抬高至45°后，利用主斜架后留系統將井架吊裝到設計位置（72.84°）。
2.1.主斜架吊車吊耳的選擇
經計算吊車吊點設在距底板32.926m處（箱體G-5）時，需在G-5正反上共設置4個80t 吊耳作為主斜架抬頭起吊吊車吊耳。
2.2.主斜架后留吊耳的選擇
經計算后留吊點設在距底板32.726m處（橫梁G-11）時，主斜架后留最大受力為198.2t，經計算最外側吊耳和中間平衡吊耳實際受力符合要求。
2.3.主斜架后留系統滑車、索具的安裝
主斜架上設置H50×3滑車3臺、H50×2滑車1臺、H32×1滑車3臺，50t卸扣8個、32t卸扣6個。后留穩車群設置H50×3滑車4臺、H32×1滑車1臺，50t卸扣8個，H32×1滑車2臺。鋼絲繩選擇：繩徑?32，繩長1200米，2根。穩車選擇：16t穩車2臺。
2.4.吊車參數的確定
經計算及斜架受力計算圖可知，當主斜架抬高45°時，主提吊車最大受力為99.0t，經計算并查350t吊車性能參數，滿足要求；經計算查260t履帶吊車參數，滿足要求。
3.用吊車滑移法起吊副斜架
副斜架的吊裝采用吊車滑移法吊裝，經計算可知主斜架（G-18～G-22）總重為122.9t，吊裝選用一臺260t履帶吊車和一臺350t吊車直接吊裝就位，用鉸鏈進行進行定位，再用后留穩車后留好后，摘除吊車鉤頭。副斜架在吊裝過程中底部用2臺50t吊車往前送，副斜架穿銷軸時同時可用這兩臺吊裝調節。
3.1副斜架滑車、索具的安裝
副斜架上設置H50×3滑車2臺、50t卸扣4個；后留穩車群設置H80×3滑車2臺、50t卸扣4個。鋼絲繩選擇：繩徑?32，繩長1000米，2根。穩車選擇：10t穩車2臺。
4.用260t履帶吊車起吊主、副連接橫梁G-23、G-6整體、G-16整體、G-14正反、G-7整體、G-8整體正反、G-9整體。
一、組織保證：
建立安全保證體系，切實落實安全生產責任制，設置安全生產領導小組，并設專職安全檢查員，做到分工明確，責任到人。
二、資金和信息保證：
（1）保證足夠的安全生產資金投入和物資投入。
（2）建立完整、可靠的安全生產信息系統，保證及時、準確地傳遞、處理和反饋各類有關安全生產的信息。
三、安全技術保證：
（1）在主要施工部位、作業點、危險區、都必須掛有安全警示牌。夜間施工配備足夠的照明，電力線路必須由專業電工架設及管理，并按規定設紅燈警示，并裝設自備電源的應急照明。
（2）季節施工時，認真落實季節施工安全防護措施，做好與氣象臺的聯系工作，雨季施工有專人負責天氣預報，并及時通報全體施工人員。儲備足夠的水泵、鉛絲、蓬布、塑料薄膜等備用材料，做到防患于未然。汛期和臺風暴雨來臨期間要組織相關人員晝夜值班及時采取應急措施。風雨過后，要對現場的大型機具、臨時設施、用電線路等進行全面的檢查，當確認安全無誤后方可繼續施工。
（3）新進場的機械設備在投入使用前，必須按照機械設備技術試驗規程和有關規定進行檢查、鑒定和試運轉，經驗收合格后方可入場投入使用。大型起重機的行駛道路必須堅實可靠，其施工場地必須進行平整、加固，地基承載力滿足要求。
（4）吊裝作業應劃定危險區域，掛設明顯安全標志，并將吊裝作業區封閉，設專人加強安全警戒，防止其他人員進入吊裝危險區。吊裝施工時要設專人定點收聽天氣預報，當風速達到15m/s（6級以上）時，吊裝作業必須停止，并做好臺風雷雨天氣前后的防范檢查工作。
（5）施工現場必須選派具有豐富吊裝經驗的信號指揮人員、司索人員，作業人員施工前必須檢查身體，對患有不宜高空作業疾病的人員不得安排高空作業。作業人員必須持證上崗，吊裝掛鉤人員必須做到相對固定。吊索具的配備做到齊全、規范、有效，使用前和使用過程中必須經檢查合格方可使用。吊裝作業時必須統一號令，明確指揮，密切配合。構件吊裝時，當構件脫離地面時，暫停起吊，全面檢查吊索具、卡具等，確保各方面安全可靠后方能起吊。
（6）吊裝的構件應盡可能在地面組裝，做好組裝平臺并保證其強度，組裝完的構件要采取可靠的防傾倒措施。電焊、高強螺栓等連接工序的高空作業時，必須設臨邊防護及可靠的安全措施。作業時必須系掛好安全帶，穿防滑鞋，如需在構件上行走時則在構件上必須預先掛設鋼絲纜繩，且鋼絲繩用花籃螺栓拉緊以確保安全。并在操作行走時將安全帶扣掛于安全纜繩上。作業人員應從規定的通道和走道通行，不得在非規定通道攀爬。
（7）禁止在高空拋擲任何物件，傳遞物件用繩拴牢。高處作業中的螺桿、螺帽、手動工具、焊條、切割塊等必須放在完好的工具袋內，并將工具袋系好固定，不得隨意放置，以免物件發生墜落打擊傷害。
（8）現場焊接時，要制作專用擋風斗，對火花采取接火器接取火花等嚴密的處理措施，以防火災、燙傷等，下雨天不得露天進行焊接作業。
（9）焊接操作時，施工場地周圍應清除易燃易爆物品或進行覆蓋、隔離，下雨時應停止露天焊接作業。電焊機外殼必須接地良好，其電源的拆裝應由專業電工進行，并應設單獨的開關，開關放在防雨的閘箱內。焊鉗與把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊條應戴手套。在潮濕地點工作應站在絕緣板或木板上。更換場地或移動把線時應切斷電源，不得手持把線爬梯登高。劃分動火區域，現場動火作業必須執行審批制度，并明確一、二、三級動火作業手續，落實好防火監護人員。電焊工在動用明火時必須隨身帶好“二證”（電焊工操作證、動火許可證）“一器”（消防滅火器）“一監護”（監護人職責交底書）。氣割作業場所必須清除易燃易爆物品，乙炔氣和氧氣存放距離不得小于2m，使用時兩者不得少于10m.
（8）施工時應盡量避免交叉作業，如不得不交叉作業時，亦應避開同一垂直方向作業，否則應設置安全防護層。
（10）施工現場應整齊、清潔，設備材料、配件按指定地點堆放，并按指定道路行走，不準從危險地區通行，不能從起吊物下通過，與運轉中的機器保持距離。下班前或工作結束后要切斷電源，檢查操作地點，確認安全后，方可離開。
鋼箱梁橋體總長約146米，總寬約41米，懸臂翼板挑出段長2.5m，箱體高度2米。Z4-Z7共四個支墩。最大跨度在Z5-Z6軸，橫跨黃埔大道隧道，約60米。主橋墩身采用鋼筋砼柱墩，基礎為鉆（沖）孔灌注樁。
關鍵字：鋼箱梁吊裝流程；技術措施
Abstract: The project extension Jinsui road Whampoa Whampoa Avenue, Second Avenue node of node Z4~Z7 axle steel project of Liede Bridge System Engineering of north. In this project, a total of three span steel box girder, the span is 38+60+48=146m, about 3500 tons of steel structure engineering. Part of box girder structure for factory production, site installation; part of box girder for the plant material, on-site assembly welding. The roof box, web, floor, wing plate main stress components are all made of Q345qc steel, diaphragm, stiffening rib, stress components using Q235c steel. Steel box girder bridge a total length of 146 meters, the total width of 41 meters, the cantilever wing plate out of long 2.5m, height of 2 meters. A total of four Z4-Z7 pier. The largest span on the Z5-Z6 axis, across the Whampoa road tunnel, about 60 meters.
Keywords: steel girder hoisting process; technical measures
中圖分類號：TU74 文獻標識碼：A 文章編號：
1鋼箱梁吊裝流程圖
1.1在充分考證運輸過程中的過橋、限高、限寬等影響，慎密考慮和編制運輸方案，對線路進行實地論證，并做好各種安全措施，如分段的固定、大件運輸警示標記、保障車輛等。
2鋼箱梁運輸過程控制
2.1前期準備工作
2.11根據制作方提供的詳細資料，如分段總數。每個分段外型尺寸、單件重量、運輸先后順序、日期等，作運輸的可行性分析。并根據工程實際進展情況及時調整、修改計劃，確保施工周期。
2.12選擇好行車路線，行車路線確定后對可能影響行駛安全的環節做好應變和應急方案和準備，以便迅速排除，保證行車暢順。
2.13對所有參與運輸的車輛做好維護保養，檢修，保證安全、順利完成運輸任務。
2.14按規定辦理三超物件運輸行駛手續。
2.15準保好專用吊具，索具和捆扎、固定用的鋼索和緊不落等工具。
2.16組織專題會議，對所有參加此次工程人員進行技術交底，提高全體人員的安全意識。
2.2運輸路線
惠州市瑞鋼鋼構有限公司(金龍大道) 廣惠高速北二環高速環城高速車陂路黃埔大道工地現場。
2.3運輸過程控制
2.31根據施工計劃，合理調度車輛，滿足進度要求。
2.32對不能用平板車裝載的超長件，用3軸炮架車裝運。
2.33檢查裝載重心是否合適，捆扎固定是否牢固可靠，危險標志放置是否適當等，分段裝好車后組織專人檢查安全系數，如不符合要求，重新調整至最佳狀態。
2.34每臺車配一名有經驗的起重工人跟車，負責在車輛轉彎，通過狹窄路段或障礙物時下車指揮。
2.35每趟運輸指定專人負責指揮，隨指揮車在前面開路。
2.36每臺車配對講機一臺，以便隨時保持聯系。
2.37每次運輸前由當次指揮者向司機，起重工講清楚每個分段外型尺寸，重量，行駛路線等，要求所有參與員工心中有數。
2.38箱梁分段移運的支撐位對稱一致，必須用托架使其穩定，并應用鋼絲繩、手動葫蘆將箱梁分段牢固地綁扎于運梁車的平板上，防止其倒傾造成事故。
2.39運梁車的車廂長度應滿足支撐點間的距離要求。箱梁分段裝車時需均衡放置，使車輛承重均勻。支撐點需墊上麻袋或木榫。運梁車轉彎時，必須認真慎重操作，要有專人指揮。
2.40箱梁分段綁扎應牢固，可采取二點綁扎，但應盡可能使二點受力均勻一致，辦雜點與構件的重心應互相對稱，綁扎點中心對正物件中心，并高于構件重心，使構件起吊后平穩，不致翻轉造成事故。
2.41綁扎箱梁分段時，吊索與箱梁之間應墊以麻袋、木板以及防滑墊料，以免磨損或夾傷梁體。
2.42綁扎和起吊用的吊索、卡環、繩扣和箱梁分段預留的吊環等，其型號規格應計算準確，并且不允許超出安全荷載規定。
2.43本項目鋼箱梁工廠制作地點為惠州市小金口工廠。工廠位置距施工現場道路為高速公路及輔路，初步勘察結果，全程無特殊障礙。第一車運輸是由開道車領隊指揮。
3鋼箱梁吊裝前準備
3.1鋼箱梁拼裝：鋼箱梁分段制作，每段長度控制在20m以內一段，重量控制在40噸以內，為確保箱梁拼裝質量，加強對構件制作時監控，在每段箱梁成型后，每榀箱梁需進行預拼裝，經確認無誤后才能出廠。
3.2分段箱梁在現場拼裝成形后，由50t吊機將箱梁吊上胎架。箱梁采用臥式拼裝，在胎架上每一段箱梁保證下弦有2個擱置點。兩端的擱置點應滿足箱梁張拉時端部能自由水平移動。分段箱梁就位到胎架并確認尺寸無誤后才能焊接，焊接應從中間開始，向兩邊對稱焊接。箱梁焊接前必須做焊接工藝評定，并在工藝評定的基礎上制定焊接施工工藝，焊接工藝中必須包括：焊接變形控制、焊接收縮預留量的確定以及焊接應力的消除等。
3.3單榀鋼箱梁制作完成后，采用大型汽車吊車進行吊裝。
3.4安裝前，對支座、墩頂面高程、中線及跨徑進行復測，誤差在允許偏差內方可安裝。
4鋼箱梁吊裝
4.1吊裝施工工藝流程
臨時支墩布設 鋼箱梁吊裝就位 鋼箱梁現場焊接整體成型。
4.2施工吊裝時，擬采用焊接吊點起吊方式，每片箱梁選擇4個吊點，吊裝就位于柱頂及臨時墩頂上。鋼箱梁吊裝時，先把鋼橫梁分段吊起架設到臨時鋼支墩和柱墩上，然后吊裝中間箱體段。鋼梁吊裝時地面采用2臺260t吊車進行抬吊作業。鋼箱梁在落梁過程中，應保證其平穩下落，使各部構件不超出容許應力。鋼箱梁和鋼桁架就位前后，均應檢查拱度和平面尺寸，并作出記錄。
4.3分段吊裝的鋼箱梁在吊裝安裝完各預制段后，進行拼接，現場將箱梁焊接構成整體。鋼箱梁采用全焊連接。焊縫連接應按設計規定的順序進行。設計無規定時，縱向從跨中向兩端，橫向從中線向兩側對稱進行。焊接要設立防風措施，遮蓋全部焊接處。雨天不得進行焊接（箱形梁內除外）。
4.4鋼箱梁焊接固定后落梁就位時，要符合下列規定：
4.41鋼箱梁就位前清理支座墊板，標高及平面位置符合設計要求。
4.42鋼箱梁落梁前后檢查建筑拱度和平面尺寸，并作記錄，校正支座位置。
4.5吊裝單元在拼接場地由加工分塊拼裝成型后，按吊裝單元順序進行。
4.6焊接工作應按焊接工藝及規范來進行，鋼梁焊接施工焊縫高度應符合設計要求。焊接完成后，所有的拼裝鋪助裝置、殘留的焊縫金屬和焊皮均應除去，焊縫進行打磨刨光，焊接時采用施工走橋。
4.7鋼梁在車間預制完成后應進行涂裝，鋼梁涂裝品種、層次、涂膜厚度及涂裝工藝應按設計圖紙施工。對己涂裝完畢的梁段在起吊運輸時不允許直接用鋼絲繩捆扎，避免涂層損傷，嚴禁碰撞擦傷涂層。鋼梁在現場拼裝時需焊接的部位暫不涂裝，待現場拼裝完畢后再進行涂層修補，涂層修補可采用風動打磨機除銹，然后根據其所處位置的涂層配套補上涂料，對面積較小的可用手涂，但應保證該處涂層厚度。
4.8鋼箱梁精度控制
4.81鋼箱梁和鋼桁架軸線控制：
先根據座標在橋墩上準確的放出軸線和橋梁中心線；
鋼箱梁在裝配制作時要放出橋梁中心線和軸線，焊接完后復查各線并打上洋沖標志；
鋼箱梁在吊裝就位時離支座約50mm時，精調鋼橫梁，讓鋼箱梁上中心線和軸線對應上橋墩上的各線；
復查各線的重合度，并在支座四面安裝限位碼后吊車緩慢松鉤就位，在松鉤過程中要隨時注意各線的偏移。
4.82鋼箱梁標高控制：
根據設計院給出的高程表，準確的計算出各臨時支墩處各支點的高程；
根據各支點高程在臨時支墩頂安裝“蠟燭頭”，各支點安裝完成后重新用水準儀復查高程；
鋼箱梁吊裝后在箱梁初步定位好，用水準儀復查鋼箱梁頂板高程，如有偏差重新調整。
4.83鋼箱梁中心線、前后位置控制：
在臨時支墩上放出鋼箱梁中心線，在鋼梁吊裝定位時要對準其中心線；
嚴格按照圖紙橫向加勁肋縱向間距尺寸，以鋼箱梁為基準調整間距，同一總段要兩個箱梁和片體同時施工，以防止橫向加勁肋的“錯位”。
5吊裝分段及吊裝順序
5.1全橋分三部分三期施工。第一期吊裝施工完成后，進行第二期施工。第三區鋼梁吊裝時間順序待定。
Z6---Z7軸區域為第一吊裝區。
Z5---Z6右幅鋼箱梁為第二吊裝區。
Z5---Z6左幅鋼箱梁及Z4-Z5軸部分為為第三吊裝區。
6現場安全文明施工措施
6.1入施工現場必須戴安全帽，高空作業人員應佩戴安全帶。
6.2施工前安全檢查員應組織有關人員進行安全交底。
6.3吊機、拖掛機車行走路線應平整壓實，基坑回填的地方應鋪設20毫米厚鋼板。
6.4雙機抬吊時要根據起重機的起重能力進行合理的負荷分配，并在操作時統一指揮，互相密切配合，整個抬吊進程兩臺吊鉤應基本保持垂直狀態。
6.5指揮人員應使用統一指揮信號，信號要鮮明、準確，吊機司機應聽從指揮。
6.6開工前應檢查工具、機械的性能。防止繩索脫扣、破斷。
6.7高空作業人員切勿急于求成，用力過猛，嚴禁向下丟擲工具。
6.8在夜間施工時應設置足夠燈光，滿足施工的需要。
6.9注意高空施工安全。
6.10吊裝時應設置施工。
6.11運輸車到達現場前，與交警部門協調溝通好吊裝時間和相應的交通疏解措施，派人疏導交通，以免發生交通事故。
6.12嚴禁在六級大風及下雨的情況下進行吊裝作業。
6.13施工現場文明施工措施
加強現場場容管理，現場做到整潔、干凈、節約、安全、施工秩序良好，現場道路必須保持暢通無阻，保證物質材料順利進退場，場地應整潔，無施工垃圾，場地及道路定期灑水，降低灰塵對環境的污染。
積極遵守地方政府對夜間施工的有關規定，盡量減少夜間施工。若為加快施工進度或其它原因必須安排夜間施工的，應采取有效措施盡量減少噪聲污染。
7.結語
關鍵詞：鋼結構；大跨度；屋面吊裝
在吊裝工程中，作為工業機械化施工的主要工種之一，具有一定的危險性以及施工困難等特點，引起了社會該各界的普遍關注。而屋面屬于建筑的頂層部位，其中吊裝施工的整個環節引起了相關人員的高度重視，尤其是和大跨度有關的結構施工。對此，相關人員一定要采取合理的施工手段，從而確保工程的整體水平。對此，本文主要從以下幾方面來較好的論述大跨度鋼結構屋面吊裝施工技術，筆者結合自身的經驗提出合理化建議，提供給相關人士，供以借鑒。
1、工程概況
某公共建筑，工程結構類型為框架剪力墻結構體系，內設1056座雙層看臺中型劇場，劇場自一層（局部二層）上部挑空。屋蓋由3根鋼結構大跨度（空間凈跨37.200m）焊接鋼箱梁作為主梁結構，輔之74根焊接H型鋼作為次梁結構，以現澆鋼混組合結構作為屋面板。整個鋼結構工程約350t。
2、場地準備
2.1場地情況分析
本工程鋼結構位于劇場內看臺現澆結構上部，劇場由一層看臺及二層看臺組成。二層看臺為大跨度懸挑預應力結構，懸挑結構采用后張法有粘結預應力結構，為確保大跨度預應力的整體性，必須與主體結構共同施工。
主鋼梁結構吊裝必須采用汽車吊進行，同時一層看臺無法作為汽車吊作業及主鋼梁結構的預制和拼裝的操作平臺。一層看臺為現澆混凝土結構體系，無特殊施工工藝要求，通過合理留置施工縫，考慮將一層看臺的結構工程留置到鋼梁施工完畢后再行施工。
如（圖1）所示，鋼梁吊裝僅能在寬度約為J-L軸間距16m的狹小空間內進行。
2.2場地籌備工作
由于劇場內空間結構復雜，且吊裝作業空間狹小，施工前，采用CAD技術對鋼梁起吊作業進行電腦模擬分析。通過相關實驗可知，確定了將右側耳光室懸挑部位，及二層看臺左側弧形懸挑部位暫緩施工的方案。為避免意外情況的出現，確保有足夠的起吊空間，決定對左側耳光室及二層看臺右側弧形懸挑部位同樣暫緩施工。
3、鋼梁預制方案
主鋼梁為焊接鋼箱梁，梁寬1.200m，梁高2.600～3.400m，梁跨38.600m，預制完成的鋼梁重量約為80t。次鋼梁為焊接H型鋼，次鋼梁共有3種截面樣式，共74根。
由于鋼梁的制備需要較多的作業空間，相關現場不需要過多的預制要求，因此就會使全部的鋼梁使用場外加工的形式進行預制，因為主鋼梁有著較大的長度，并且在運輸的過程中不太方便，所以將其分成三段以后再輸送到現場中，經過地面組裝以后再完成吊裝工作。次鋼梁在完成吊裝以后就可以從相應的地方輸送到現場完成吊裝工作。
主鋼梁分段后每段長約13m，重約26.7t。采用兩臺50噸汽車吊進行主鋼梁的現場分段拼裝。鋼梁采用全融透等強焊接，焊接須開坡口、加襯板、設置引弧板，一次施焊成型，按二級焊縫標準進行檢測，檢測合格后方可起吊安裝。
4、主鋼梁吊裝
4.1吊裝過程模擬
4.1.1吊裝設備選擇
單根主鋼梁構件重量G=80t，根據350t汽車吊性能表，安全吊裝重量Q=96.5t。吊索用具g=0.5，安全吊裝重量計算如下：
Q吊重=（G+g）×1.1=（80+0.5）×1.1=88.55t
由上式計算結果，可判斷起重設備選用滿足吊裝要求。
4.1.2吊裝模擬
在進行起吊前，對拼接好的主鋼梁Ⅰ、主鋼梁Ⅱ、主鋼梁Ⅲ按圖示位置放置，并對起吊過程進行模擬。
以主鋼梁Ⅰ的3階段吊裝作業為例：
“吊裝過程1”為準備階段，將主鋼梁在放置位置垂直起吊至20cm高，進行起吊試驗；“吊裝過程2”是通過汽車吊吊臂的提升、旋轉等動作，使主鋼梁避開結構柱及二層看臺，起吊至相應的位置；“吊裝過程3”是通過吊臂提升鋼梁至梁底超出鋼梁支承柱頂標高后，通過旋轉、平移動作將主鋼梁移動至安放位置。
4.2主鋼梁精確就位措施
鋼梁起吊過程中使用綁扎在梁端的麻繩作為牽引和穩固措施。吊裝過程中，在已施工完畢的樓層各安排四名工人（一邊倆人），隨主鋼梁的提升，在每層傳遞麻繩，以人工牽引配合汽車吊的方式，完成主鋼梁在空中的旋轉動作。
4.3主鋼梁起吊及安裝
起吊重心位于主鋼梁中部，采用3個吊耳起吊。起吊時先將主鋼梁吊離地面20cm，停機穩定，進行10分鐘試吊，檢查每個細節是否異常。試吊結束后將主鋼梁起吊至2.1m高度，對鋼梁下部拼接處的焊縫進行防腐涂刷和防火涂料的施工。涂裝完畢后汽車吊抬臂，按模擬方案將主鋼梁移動到設計位置上方，進行焊接固定。
5、次鋼梁的吊裝
5.1吊裝前準備
次鋼梁和主鋼梁使用相應螺栓進行適當的連接，并且依據該螺栓的基本要求來進行，因為土建施工及其主鋼梁吊裝出現一定誤差的情況下，依據項目部的基本要求，相關開孔工作需要完成主鋼梁吊裝以后再進行，而且要依據具體的丈量及其相應尺寸規格進行加工。
5.2吊裝模擬及方案制定
就鋼梁來說，一般自重通常控制在1t～3t的范圍內，并選擇一臺合理的汽車開展吊裝的工作，在吊裝的前期階段需要對次梁事先做好模擬的工作。開展模擬的原因主要是為了促使吊車架立的地方能夠最大程度增加次鋼梁吊裝工作，減少因為出現反復移動吊車的情況而致使臺班產生不必要的浪費，將吊裝的工作水平加以提升的基礎上盡量的減少相關人員高空作業的次數，從而最大程度上避免安全事故出現的幾率。
6、綜合措施
相關單位在開展吊裝的前期階段制定出了切實可行的方案，并在一段時間內對存在較大危險的工程展開了相關研究。相關隊伍認真的對吊裝方案的整體內容進行了科學的探索，依據實際觀察并結合自身的經驗，相應構件的基本特征，依據具體的情況完成了相應的吊裝艘段，并將理論和實際緊密的結合起來，從而使吊裝整個流程變得井然有序。
7、結語
綜上所述，本文從以上幾方面來較好的論述了大跨度鋼結構屋面吊裝施工技術，可以看出為了確保大跨度結構屋面吊裝工程可以正常的施工，相關單位一定要制定出切實可行的實施方案，并應用合理的施工手段進行規范的施工，并且對每一道施工環節都要做好嚴格的監督，只有這樣才能夠在最大程度上提高工程質量，進而為屋面施工的順利開展帶來益處，推動我國建筑行業的飛速發展，槲夜的經濟建設做出貢獻。
參考文獻：
[1]林耀貴.基于性能的大跨度鋼結構設計探討[J].住宅與房地產.2016（15）
[2]鄭宏偉.試論高層大跨度鋼結構吊裝及其變形控制的施工技術[J].河南建材.2015（02）
[3]羅金壽.初探大跨度鋼結構施工技術在某工程中的應用[J].福建建材.2013（03）
中圖分類號：TU74文獻標識碼： A 文章編號：
一、工程概況
廣東XXX生物質發電項目設計布置有1#、4#兩道輸料棧橋。其中1#輸料棧橋布置在除鐵間A軸至除氧料倉間D軸，共為4跨。輸料棧橋每跨由鋼筋混凝土柱、桁架和桁架上下的鋼梁及上下弦支撐組成，上下桁架與鋼梁通過螺栓連接；側面和屋面是金屬壓型鋼板。桁架每跨兩榀，1#棧橋共有8榀,從除鐵間往上為第一段，第一段和第四段長均為19.155m，第二段和第三段長均為25.54m，高度均為4m，寬度均為10.2m。桁架鋼構件總的重量為200T,最重的為第二段和第三段，均為56T。四跨桁架的安裝高度分別為：1.615～8.166m；8.348～17.083 m；17.265～26.001 m; 26.183～32.714 m（從除鐵間A軸至除氧料倉間D軸）。
二、吊裝方案選擇
1#輸料棧橋鋼桁架具有跨度大、吊裝高度高、起重量大，根據以往施工經驗，輸料棧橋鋼桁架主要有以下兩種吊裝方法：高空散裝法（傳統吊裝工藝）和分段整體吊裝法。
分段整體吊裝法，即將輸料棧橋鋼桁架在地上拼裝成整體，然后用起重機械整體吊裝，空中移位后落位固定。該方法高空作業較少，焊接質量能得到保證，安全風險小，施工場地占用不大，成本低，工期短。
因分段整體吊裝法對1#輸料棧橋鋼桁架吊裝不管是在質量、安全保證方面，施工工期的控制上，成本控制方面均比傳統的吊裝工藝有較大的優勢。所以在1#輸料棧橋吊裝選用分段整體吊裝法進行施工！！
三、施工準備
3.1、機具準備
3.1.1、測量器具
水準儀：1臺；；塔尺1把；墨斗2只；鋼卷尺（50m）1把；鋼卷尺（5m）4把；拐尺1把；線墜2只；磁力線墜2只。
3.1.2、施工所需器械如下：
倒鏈（5t）6只；逆變電焊機4臺；倒鏈（3t）6只；防墜器30m(4個)；鋼絲繩選用φ43（6×37），鋼絲強度極限1550N/mm2；棕繩φ16 100 m；U形卡 15T 4個
3.1.3、主要施工機械見下表 ：
3.2、施工現場準備
3.2.1、按照吊裝平面布置圖要求，提前將現場吊裝場地進行平整、用壓路機壓實，在回填區域采用碎石碾壓平整，在吊車支座除采用10㎜厚鋼板作底座支撐吊車，滿足施工吊車行走和起吊
3.2.2、棧橋支承鋼筋砼框架柱梁的強度達到設計要求。
3.2.3、根據設計圖紙的要求，結合現場吊裝順序，在鋼結構加工場內將四段棧橋鋼桁架組裝完成，并驗收完畢。
3.2.4、按鋼結構施工進度計劃，落實好大型機械進場計劃，提高設備的利用率。
3.2.5、根據廠區控制點，布設完成吊裝前后軸線與標高的控制測量樁，進行了標記和保護措施，放出標高控制線和鋼桁架軸線的吊裝輔助線，呈報監理工程師確認。
3.2.6、現場各種消防設施、宣傳牌、警告牌、安全通道完善。
3.3、技術準備
3.3.1、熟悉施工圖紙和設計要求，參加建設單位組織的圖紙會審.根據設計圖紙、工期、現場條件做好詳細的吊裝方案策劃，選擇吊裝機械，確定棧橋吊裝順序。編制詳細的棧橋吊裝方案編制并上報監理審批通過。
3.3.2、施工前完成對施工班組人員進行施工程序，施工工藝，質量標準，施工危險因素和環境因素辨識及控制措施等方面進行技術和安全交底工作，并在交底記錄上簽字。
四、施工方法及技術要求
4.1、棧橋鋼桁架的運輸
棧橋鋼桁架裝車采用2臺QY50型汽車吊抬吊裝車，運輸采用1臺17.5m長的半掛平板汽車拖運至棧橋吊裝區域，卸貨采用2臺QY160K型汽車吊卸車。因構件運輸超長、超寬，所以采用17.5m長車運輸和在棧橋桁架底沿拖車放置Ι32a，以防止桁架變形，工字鋼的長度為拖車長度加3.5m. 桁架裝車完成后，采用不少于6只3T的倒鏈將桁架與拖車封牢固，防止變形。
4.2．吊裝施工方法及步驟
#1棧橋鋼結構吊裝主要選用兩臺QY160K型汽車吊抬吊吊裝，吊裝施工順序如下：先吊裝四段，然后吊裝三段，再吊裝二段，最后吊裝一段，從除氧料倉間D軸往除鐵間方向逐段往下吊裝。
4.3．桁架吊裝
鋼桁架吊裝采用用兩臺QY160K型汽車吊抬吊施工，直接起吊鋼桁架就位，桁架吊裝遵循從高跨向低跨依次吊裝。以最重一段鋼桁架吊裝為例吊裝設備、索具詳細計算如下：
吊車選用QY160K型兩臺汽車抬吊。吊車工況選擇工況為：主臂43.48m，幅度為8m，此時吊車荷載62.8T。鋼桁架重56T，吊裝時考慮吊鉤、索具等，桁架總重考慮58T。即吊物重58T＜吊車負荷62.8T，負荷滿足要求。通過對桁架吊裝鋼絲繩選型計算，選用φ43（6×37），四股起吊鋼絲繩滿足施工要求。
組裝鋼桁架運輸至現場后，采用160T汽車吊卸車，穿斜擺放在每段棧橋的砼框架柱間，方向與安裝方向一致。桁架兩端必須搭設好供人作業的操作平臺，以便就位時能有人在兩端操作和對桁架定位。兩臺汽車吊按預先設定的位置就位擺放，以滿足汽車吊起吊工況的要求，汽車吊擺放位置詳見附圖。鋼絲繩綁扎在桁架節點處，且必須在桁架棱角處加保護墊（采用硬木綁扎護墊），以保證護鋼絲繩不受損傷。吊車稍微吊起桁架后，先要檢查鋼絲繩剛是否受力均勻。桁架兩端拴好纜風繩，在起重工專人指揮下，吊車緩慢起升桁架，待桁架整體高度超過安裝高度100㎜后，高空移位調整桁架至安裝位置正上方，隨后在起重工的指揮下緩慢下降就位。用倒鏈及撬桿協助就位，檢查、復核、調整桁架相關位置、標高無誤后，緊固連接螺栓，并且焊接固定，方可最后松鉤。
五、質量保證措施
5.1嚴格遵守《鋼結構施工及驗收技術規范》及其他有關規范、規定；
5. 2搞好原材料的管理，材料的來源、去向有良好的可追溯性；
5.3所有材料必須經有產品合格證及材質報告，經復檢合格后方可使用；
5.4特殊作業人員必須持有效的作業證件方可上崗操作；
5.5作業前必須進行技術交底并簽字；
5.6嚴格執行“四級”質量檢查驗收制度；
5.7嚴格照圖施工不得擅自修改圖紙內容；
5.8建立、健全質量保證體系，嚴格執行質量管理制度做到“誰施工誰負責”；
5.9嚴格執行“三交、三查”制度，強化并提高施工人員的質量意識；
5.10不應出現焊接高度不夠、咬邊、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，自檢發現后立即消除。
5. 11焊縫外觀質量允許偏差應符合相關要求：
5.12堅持質量工作與經濟掛鉤原則，充分發揮經濟杠桿作用，實行質量一票否決權。執行公司制定的《工程質量獎懲暫行辦法》、《質量管理實施細則》等質量管理制度，充分調動職工保證施工質量的積極性。
5.13施工記錄、驗收資料及竣工技術資料按照施工進度及時整理，各階段質量監督檢查資料及時、齊全。竣工資料齊全、準確、清晰，嚴格按照檔案管理要求整理。
六、安全保證措施
6.1起吊施工前，參與吊裝的全體人員都必須接受施工安全、技術交底，并在交底記錄上簽字。
6.2上高空前由施工負責人檢查每個施工人員的狀態，包括心理、情緒、健康等。
6.3特種作業人員，起重、吊車司機必須持證上崗。吊裝時定人指揮，專人司吊。
6.4起吊前，檢查起重機械及其安全裝置可靠性。
6.5起吊作業時，起重工和吊車司機必須配合協調一致。起吊命令發出前必須先檢查，確認無誤后方可向司機發出動作命令。吊車司機嚴格按起重作業人員的命令進行操作。
6.6起吊時，起重臂及重物下嚴禁站人。
6.7吊裝現場設置警戒區，禁止非工作人員進入吊裝區域。
6.8高空作業必須設置作業平臺，保證施工人員安全和施工方便，如搭設平臺、設置爬梯和攀登器（便于施工人員上下攀爬）等。
