時間：2023-06-01 09:31:03
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇機械加工技術，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
通過相關文獻閱讀，我們可以清楚的看到，在歷史上機械加工技術發生過三次革命，而這三次革命，每一次都給人類的生產、生活帶來了翻天覆地的變化，影響著整個世界制造業的發展。第一，機械加工技術的第一次革命。18世紀初期，近代機械制造業就已經在歐美國家形成，并在19世紀中期逐漸實現了制造機械化，形成了一整套的機械加工技術。直至20世紀80年代，隨著電子技術與電力技術、制造技術的結合，促使了第一次制造革命的爆發。可以說在第一次革命中，產生了許多的全新加工方法，而這些加工方法又被人們稱之為特種加工。此時期的特種加工，是以減材加工為主要加工手段。并在傳統機械加工的基礎上進行的研發與改革，如：在變形加工方面增加了放電成型、電磁成型、激光三維成型等諸多新方法；而在接合加工方面增加了放電沖擊焊接、電子束焊接、激光焊接、等離子焊機等方法。第二，機械加工技術的第。至20世紀90年代，以減材加工為主要手段的機械加工技術早已無法滿足制造企業的生產加工需求，無法滿足市場經濟的發展。因此，以制造技術、材料技術、能源技術、微電子技術、信息技術相結合以及加工方法逆向思維的突破，促進了第二次制造革命的爆發?？梢哉f第二次制造革命是在特種加工基礎上，選取固化液體材料，采用粘結、熔結、聚合等化學反映手段，制造其所需要的機械加工零件。其實質是一種增材加工方法。而該階段，也出現了許多先進的增材加工方法，如：化學法中的液態光敏樹脂選擇性固化、數字化噴射RP技術等，為機械加工技術的發展開啟了一展全新的大門。第三，機械加工技術的第三次革命。相較于前兩次的制造革命，第三次制造革命可以說是歷史發展的必然因素，也是機械加工技術發展的必然趨勢。第三次制造革命在本質上與前兩次制造革命不同，其并不是在外界環境的強制作用下形成的，因此說其是應運而生也未嘗不可。其主要是因為各種生物技術、生命科學、材料科學等學科在制造技術中的不斷融入而引發的革命，根本在于人們對產品的需求。
2現今我國的機械加工技術
現狀相較于西方發達國家，雖然我國的機械加工技術發展較晚，但是經過數十幾年的發展與研究儼然已經取得了十分驕人的成績。尤其是機械加工技術類型繁多，能夠滿足一些機械產品的加工需求，提高機械產品的加工精確度與質量。目前，我國現代機械加工技術類型主要包括：高速加工技術；超精密加工技術；數控加工技術；水噴射加工技術；超高能束加工技術；超自動化加工技術；快速成型技術；成型工藝技術；干式切削技術等。而從我國機械加工技術的整體發展趨勢來看，我們可以清楚的看到，目前我國的機械加工技術正走在高速、超高速，精密、超精密的發展方向。高速、超高速加工是一項系統工程，其是在高速主軸、高速加工機床結構、高速加工刀具、系統的不斷改進上發展而來的。同時，高速、超高速加工技術不僅可以用于加工普通的鋼、鐵、有色金屬材料，還可以加工高強度的合金鋼、纖維強化復合材料，擴大加工范圍的同時，也極大的提高了我國機械加工的生產效率，加工質量。目前，高速、超高速加工技術正在我國航天、航空、汽車、機床等制造行業中被廣泛應用。而精密、超精密加工技術則在我國尖端武器制造中占據著十分重要的地位，始終是我國機械加工技術發展的最主要方向。具體來講，精密、超精密加工技術，其在我國是一項內容十分廣泛的新技術，工藝實質在于提高機械加工的精確度，使表面質量達到極高的標準，并且在提高機電產品的使用性能、可靠性等方面都有著十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技術也可謂是國際競爭中的核心技術之一。
3結束語
綜上所述，通過本文筆者對機械加工技術發展及其現狀的概述，希望使更多的同行能夠清楚的了解機械加工技術的發展歷史，掌握現今我國機械加工技術的發展狀況。從而以此為基礎，加強對我國機械加工技術的創新與完善，并且實現不斷的突破原有技術工藝、機械設備管理方法，尋求更加科學、更加現今的加工技術、加工方法以及管理，為我國機械加工業的成長與發展尋求正確的方向。
作者：王斌李萬峰單位：沈陽富創精密設備有限公司
【關鍵詞】超精密；機械加工技術；發展
隨著科技的發展，各個行業對機械加工技術的精密度的要求也越來越高，就如今天的集成電路的發展所要求的在1mm2的平面上集成的元件就達到幾十萬個之多，它所要求的線條寬度和位置誤差更是非常之小的，微末的距離誤差都有可能造成出產產品的失敗，所以以往的機床加工的精密度就不能滿足如此高水平的加工要求。所以，超精密機械加工技術的出現與發展也是順應如今的工業行業對機械加工業技術進行升級的要求。
1超精密機械加工技術的原理
因為超精密機械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技術是非常復雜的，加工的步驟也非常繁多，其加工的形狀精度要達到數百微米甚至要達到數百納米的精確程度，其表面粗糙度的標準也在數百納米的范圍內，可見在加工過程中的艱難程度，不僅如此，機械加工的過程中還需要用到切削、磨削等制作工藝，也就加重了加工的過程的任務難度。因為一旦在加工過程中出現問題，機械的精密度出現誤差，即使誤差范圍很小，當機械真正的應用到實際生產當中，生產出的產品就不能達到要求，到時造成的損失就是難以估計的。
1.1超精密機械加工的切削技術
在超精密機械加工技術中，為了保證加工的機械的精密度和機械的質量，最重要的制作環節就是切削加工的環節，所以，在切削的過程中就需要技術人員投入全部的精力及耐心。為了減少切削加工過程中產生的誤差，不僅要控制好切削環境的溫度、切削的鋒刃度還要控制好切削的形態，經過數年來國際上的很多科學家的不斷地實驗終于確定了切削加工中所需達到的各種因素的數據，這有效的提高了切削加工技術的水平。
1.2超精密機械加工的磨削技術
在超精密機械加工中的磨削技術就是產品加工中的磨光和拋光的環節，可是由于加工材料的性質問題，很多材料都很脆弱，在磨削加工環節容易出現材料斷裂的問題，這就造成了很大的浪費。所以在磨削環節加工技術中就要提升加工機床的剛度及機床在高速運轉過程中的精度還要保證磨削具有鋒利的刃，以有效確保加工產品的質量，提高產品的生產效率。1.3超精密機械加工的研磨技術伴隨在產品磨削加工中還需要對產品進行研磨加工，可是因為產品所具有的形狀問題而造成產品研磨的失敗率高的問題，而產品研磨失敗就意味著需要重復產品磨削的加工過程，從而導致產品完工時間延長，產品的生產效率也會下降。所以在產品研磨階段必須針對產品的停留時間及產品的給進速度盡可能做出準確的估算，以提高產品在這一階段的成功率。
2超精密機械加工技術所具有的特點
2.1超精密化的特點
與傳統的精密機械加工技術進行相比，超緊密機械加工技術的最大特點就是對加工的對象在尺寸、外形上超精密化的要求。
2.2高智能化的特點
與傳統的精密機械加工技術中工人僅憑自己的經驗、手感等操作的方式進行相比，超緊密機械加工技術的以具備更高水平的高智能化的自動加工設備，其有效的提高了機械加工的穩定性，從而也確保了機械加工的高效率。
2.3信息化的特點
由上所知的超精密機械加工所具備的超精密化和高智能化的特點需要在加工過程中進行大量的信息輸入、信息控制、信息反饋，在這一過程就必須結合信息處理技術，以有效保證加工過程的高效性。
3超精密機械加工技術在未來的發展
隨著科技水平的不斷發展，機械加工技術也必將不斷地進行技術升級才能滿足科技的需求。就目前來說，各國在航空航天領域、納米技術領域及信息技術領域等高端工業的發展都需要超精密機械加工技術的支持才能真正的取得進一步發展。就從產品的加工的精密度來說，工業行業的升級換代所需要的機械精密度也越來越高，其加工的技術水平要求逐漸從微米水平獻亞微米水平發展，而近年來隨著納米技術的發展，納米技術所應用到的領域也越來來廣，如醫學、人工智能等，更是對機械加工的精密度的要求達到了納米水平的級別。由此，我們也可以大膽預測在將來超精密機械加工技術將進一步發展到原子水平的級別。而對于超精密機械加工技術在其所具備的超精密、高智能、信息處理技術的特點方面也將更加的精進，整個超精密機械加工體系也日臻完善并最終形成完整的工業體系，整體的機械加工行業的工業水平也明顯提高，且能夠應用的技術領域也更加的寬泛，成為工業進一步發展的強勁動力。
4結語
綜上所述，我們可以發現超精密機械加工技術具有很好的發展前景，且其對各個高端工業領域的技術支持也是一大發展助力，所以它也具有很高的經濟價值。從超精密機械加工技術在未來的發展來看其能夠應用到的技術領域也更加寬廣，所以對超精密機械加工技術的研究仍有待科學家們的進一步探究。
參考文獻
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[2]孫璐瑩.超精密機械加工的前景分析[J].通訊世界，2015（8）：233.
關鍵詞：纖維增強復合材料;加工技術;性能;注意問題
伴隨著科學技術的發展，我國對復合材料的使用量呈現逐年增長的態勢，在這些復合材料當中，纖維增強復合材料便是較為常見的一種復合材料，它擁有抗磨損能力強、密度較低等諸多優點，因此在我國，纖維增強復合材料正在被廣泛運用。但是需要關注的是，這些材料在機械化生產加工的過程中，有著很高的技術含量，因此如何針對機械化加工過程當中的細節進行處理，是該行業相關從業人員必須要思考的一個重要問題。這個問題的解決質量也會關系到纖維復合增強材料在我國今后的推廣和普及效果。
一、纖維復合增強材料的特征分析
簡單地說，纖維增強復合材料擁有質量輕、強度大的特征，而上述兩個特征正是中國材料行業未來重要的指導方向，所以針對增強復合材料的研究有著極為深遠的意義。拿我國最為常用的增強復合材料芳綸纖維材料進行分析，其拉伸強度可以達到2701兆帕，拉伸模量可以達到84.4/GPa、延伸率達到了3.2%，密度僅為1.44克每立方厘米。在針對增強復合材料進行機械加工的過程當中，一旦沒有進行正確的操作，常常就會出現余熱較大、材料在開展切割的過程當中溫度過大、切割作業的過程中對刀具產生極大損耗和材料在進行切割過程當中發生分層現象等諸多問題。因此增強復合材料的機械加工對于操作技術和鎖使用的機械設備上都有著很高的要求，在開展增強復合材料切割的過程當中，溫度不能夠太高，因為纖維增強復合材料與基體材料在受熱之后，所發生的膨脹幅度是存在差異的。在材料加工的過程中，若溫度太高，就會在材料制作和切割的過程出產生大量的預熱，導致纖維增強復合材料出現分層現象。出現這種現象之后，材料自身的強度和性能都會嚴重下降。
二、不同類型纖維增強復合材料機械加工中的技術要點
1.玻璃纖維增強復合材料的機械加工技術要點。實驗研究表明，玻璃纖維增強復合材料在使用的過程中能夠顯示出較好的抗高溫性和腐蝕耐受性，盡管玻璃纖維增強復合材料的硬度較大，并且容易發生脆裂現象，但是它卻擁有極佳的透明度，所以在中國地區，玻璃纖維增強復合材料有著較廣的運用。在針對這一材料進行機械加工的過程中，需要注意下列技術要點。在對玻璃纖維增強復合材料進行切削的過程當中，技術人員必須要使用金剛石材質的刀具或者氮化硼刀具，因為采用這些材料的刀具之后，不但能夠顯著提升玻璃纖維增強復合材料切割效率，而且還能夠對材料的整體切割質量做出有效的保障。反觀在對玻璃纖維增強復合材料的機械生產當中，如果使用高速鋼刀刀具進行切割，不僅切割質量無法得到有效的保障，同時還會對刀具產生極為嚴重的磨損現象，在增加生產企業的成本投入的同時，產品質量還無法得到有效的保障。
2.熱塑性樹脂基復合材料的機械加工技術要點。所謂熱塑性樹脂基復合材料即為把熱塑性樹脂作為基體纖維的纖維增強復合材料。在針對該種材料進行機械加工的過程當中，對于溫度有著很高的要求，在我國對這種材料進行機械加工的過程當中，往往會使用到冷卻劑來降低加工過程中的環境溫度。因為該種材料在機械加工的過程中，若出現溫度較高的狀況，其硬度便會大幅度降低，嚴重時可能還會出現材料被燒焦的情況。而在針對該材料進行切割作業的過程當中，必須要在切割道具上預留足夠的排屑槽。同時需要選擇使用高速刀具來完成熱塑性樹脂基復合材料的切割作業，而且所選擇的道具需要較為鋒利，目前國內在針對該材料進行機械加工的過程當中，使用刀具材料最為常見的是碳化鎢道具與金剛石道具。伴隨著中國科學技術的不斷進步，還有部分特殊材質的刀具也在針對熱塑性樹脂基復合材料進行切割作業當中進行使用。在開展切割作業的過程當中，技術人員需要將車刀磨出對應的傾斜角，這樣可以顯著提升對熱塑性樹脂基復合材料的切割效果。若需要針對熱塑性樹脂基復合材料進行鉆孔作業，麻花鉆頭往往是最佳的選擇，因為麻花鉆頭不容易使其產生分層現象。
3.金屬基復合材料的機械加工技術要點。金屬基復合材料就是使用金屬或者金屬合金作為載體，再在這種材料當中摻入纖維材料由此而構成的一種復合材料。同其他類型的纖維增強復合材料進行對比，金屬基復合材料擁有極強的抗切割能力，并且該材料還擁有很強的抗疲勞能力，同時還是電和熱的良導體。除此之外金屬基復合材料材料對于環境所造成的污染相對較低，所以在中國，該種纖維增強復合材料正在被廣泛開發和運用。針對這一材料的機械加工，對于刀具來講，要求是很高的，當下針對金屬基復合材料的切削作業，最常使用的是金剛石刀具，并且根據金屬或者合金材料的不同，對于該材料進行切割作業的速度和在進行切割過程中的溫度也有著不一樣的要求。
三、纖維增強復合材料在進行機械加工的過程中需要關注的問題
綜合上文內容，不難發現，在進行纖維增強復合材料機械加工的過程當中，由于材料種類的不同，其加工方式存在有很大的差異性。因此在對于此類材料進行機械加工的過程中，相關技術人員一定要注重對加工技術的不斷改良，轉變自身一次加工完成的固有觀念，使用多次加工的辦法來對加工技術進行優化調整，這樣方能讓纖維增強復合材料的機械加工質量得到大幅度提升。另外，技術人員需要逐漸提升針對纖維增強復合材料的切割速度，因為針對這一類型材料的機械加工質量，往往同切割速度之間存在著極為密切的關聯性，隨著切割速度的提升，能夠顯著減低在切割作業過程當中材料的供給量，由此降低在機械加工過程當中對切割力的使用，讓纖維增強復合材料的表面質量得到明顯的提升。若在進行切割作業的過程當中，對速度進行合理的控制，還能夠明顯降低在切割作業當中，材料出現分層現象的可能性，提升加工效率。最后，刀具的質量是決定纖維增強復合材料機械加工質量的關鍵，在原來的機械加工過程當中，常常會發生因為刀具質量不合格而使得機械加工質量受到影響的狀況，高速運轉的鋼制鉆頭在玻璃纖維增強復合材料的機械加工過程當中往往只可以鉆4-5個孔，這在很大程度上增加了材料的加工成本，并降低的加工效率。但是在進行技術改革之后，采用硬度更高的合金鉆頭能夠鉆取更多的鉆孔（平均數量超過100個）。一些先進發達國家所研制的鉆石材質鉆頭，不但能對鉆孔的整體質量進行保障，并且在鉆孔的使用壽命上，也得到了巨大的提升。
四、結語
纖維增強復合材料因為其優越的特性，在我國各行各業當中，都得到了較為廣泛的使用，但是這些性能材料進行推廣普及的過程中，技術難度較高的機械加工成為了阻礙這些材料在我國使用的重要問題?；诖朔N現狀，本文提出了一些較為常見的纖維增強復合材料的加工技術和刀具選擇技術重點，希望能夠為我國纖維增強復合材料的推廣和普及做出自己應有的貢獻。
作者:王帥強 單位:西京學院萬鈞書院
參考文獻：
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關鍵詞：碳纖維增強復合材料 機械加工技術 銑削加工技術 非傳統鉆孔技術 研究
中圖分類號：TB332 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2017）05（a）-0071-02
在現階段我國的社會生產生活里，對于纖維增強復合材料的加工需求不斷變得更高、更個性化，其被投入使用的范圍也在不斷普及，想要得到更好的加工成果，技術的完善和更新是當前的必要條件。
1 碳纖維增強復合材料的機械加工技術發展背景
碳纖維增強復合材料是一類結構復雜又難以加工的材料，因為其本身的不均勻性與結合強度過小等特性，碳纖維增強復合材料在進行具體加工的時候常會產生各種不足。而且，在對碳纖維增強復合材料進行加工的時候，產生的摩擦力極易將刀具磨損或磨鈍，進而在被磨損的刀具作用下增加材料的加工缺陷，從而為相關工廠和企業造成很多麻煩?，F階段，中國相關加工技術才剛剛開始投入使用，所以，在日常的運作中要不斷地對技術進行完善，進而減小和消除加工缺陷[1]。
2 碳纖維增強復合材料的銑削加工技術
（1）銑削加工試驗。碳纖維增強復合材料經過銑削加工技術后，其效果會對產品的耐腐蝕性和抗磨性等造成直接影響，除此之外還在一定程度上受所要投入生產過程中所用的刀具、各種參數等作用影響。
（2）從所用刀具和各種參數的數據方面來說，被加工材料的質量會隨著相關條件的變化而發生規律性變化，加工后的成品材料體表光滑程度受具體參數影響，具體規律表現為：進行切削的速率越快，加工材料的缺陷越小，進行切削的力度越大，加工材料的缺陷也隨之變小。對硬度較高的合金類刀具進行操作時，切削速度切記不可以太高，速度過高極易導致刀具與材料的接觸面溫度急速升高，進而對刀具造成磨損，可以將切削的具體速度設置為40～80 m/min，每一個齒輪的進給量設置在0.04 mm/z（齒）最為合適。同時，怎樣對合適的加工刀具進行有效的選取也相當重要，對于刀具的選取需要以技術人員的反復試驗為基礎，根據加工環境不同而從不同角度考慮其條件。一般對碳纖維增強復合材料進行削切技術都會采用干切削的方法，在這一過程中，會產生極高的熱量，進而對刀具產生嚴重的磨損現象。部分技術人員選用在氣冷的環境下進行相關實驗，并且發現，這樣能夠很大程度上減輕對刀具的損壞，并且所加工材料的加工質量也有所提升。
（3）從碳纖維切削角度方面來講，這一角度對于材料切削的效果也存在著重要的影響。經過技術人員的反復試驗得出，角度一旦超過45°，材料的削切效果不好，而角度正好在45°的r候，材料的加工效果最為美觀，當夾角的角度在直角與平角之間變換的時候，材料一般都會產生一些毛刺類的瑕疵。所以，在進行具體加工過程中，一定要注意選用角度，在最優的角度下進行切削，以保證產品的加工質量。
（4）銑削刀具的選用。由于對碳纖維增強復合材料進行切削的過程中會產生極高的熱量，對刀具會造成相應的磨損，進而無法進行有效、全面的切削。所以，在對其進行加工的過程中，所選用的加工刀具要在具備高耐磨、高硬度和低磨損的基礎上，保證刀具切點的高鋒利度，以使對加工材料進行快速無誤的切削工作過程中，有效地避免或減輕毛刺等相關瑕疵的產生?，F階段，各企業對于碳纖維增強復合型材料的銑削刀具一般都是硬度較高的合金類刀具，其表面大多被添加低壓化學氣相沉積的金剛石元素、立方氮化硼元素以及聚晶金剛石等元素。經技術人員大量研究后，研發了針對碳纖維增強復合材料切削工作的使用刀具，被叫做左右交錯多齒銑刀，這種刀具本身被設計具有合適的寬度以及厚度，有效地減輕毛刺、撕裂等瑕疵的形成，被當前廣大技術人員認為是性能最高的切削刀具[2]。
（5）銑削力。一個科學、準確的銑削專用模型能夠對相關銑削力進行全面的預測，進而獲得精準的相關參數，進一步對碳纖維增強復合材料的加工質量進行全方位的提高。技術人員以如何全面提高相關材料的加工質量而運用不同方法進行了試驗。
第一，反復建立模型法。這種方法的意思就是依據以往的研究經驗，并在此基礎上反復進行試驗，再建立相應模型。這種方法本身具有一定程度的實用意義，可是前提是需要相關技術人員進行反復、大量的針對性試驗，然而如果加工條件在中途發生任何變化，那么之前試驗獲得的計算公式就無法再使用，并且還要重新建立試驗。針對這一問題，有專家利用多元線性回歸的方法，研究出關于CFRP高速銑銑削力所對應的具體經驗計算公式，而且利用方差進行了反復的檢驗，最后結果表明銑削力的經驗公式具有較高的可靠性和科學性。基于對公式準確性的疑問，部分學者共同進行了大量球頭刀銑削C/C復合材料的具體試驗，而且針對試驗所得數據信息建立了較大切深和較小切深環境內的銑削力經驗公式，最后確定公式誤差約在10%以內。
第二，解析法。這種方法的操作原理是將進行銑削加工操作的過程中所發現的物理機理進行了記錄，并依據記錄建立模型，進而對相對應的銑削力進行預測和分析，可是由于在這一過程中要不斷進行假設，無法對最后的精準度進行有效的把握。
第三，有限元法。這種方法使通過利用網絡信息技術，對材料加工過程中的各個環節進行虛擬化的模擬實驗，這樣就在很大意義上對試驗所需耗費的各種材料進行有效的節約。相關專家利用有限元法構建了碳纖維增強復合材料的正交切削對應的模型，并針對其材料的各種性能，提出了其在平面應變的環境下，均質各向異性的具有彈性材料的結構細化模型，同時還建立了適用于切削過程中的接觸類模型，最后通過反復、大量的試驗，所得數據驗證了該模型的準確性。現階段我國技術人員剛開始進行針對碳纖維增強復合材料的有限元法的研究分析，相關數據以及報道都很少，所以，由于各方面研究還不太成熟，有限元法的仿真技術想要實現與具體加工工作，還對如何建立精準的模型和切削分離準則等很多方面進行反復和大量的試驗以及研究。
3 碳纖維增強復合材料的機械鉆孔技術
（1）超聲振動鉆孔技術。這種技術是將機械加工術與超聲波加工術有效融合后而生成的技術，它是以傳統的切削機床的運作原理為基礎，并在加工切削刀具面上進行超聲振動，從而完成其輔助。利用這種技術，可以有效地減小刀具表面的摩擦受損程度，進而使加工成果減輕毛刺和撕裂等瑕疵的產生，除此之外利用這種方法，還可以有效地延長刀具的使用時效，并在氣冷的環境下進行具體操作，效果更佳。利用超聲的輔助削切作用不僅對加工結果的質量進行提高，還在很大程度上控制了對刀具的損傷。因為超聲振動鉆孔技術與傳統的持續削切方式不同，這種技術是通過斷續性的切削同時，不斷進行排屑工作，這就可以減輕溫度過熱的現象，減小對道具的以及材料的損耗，從而減小工作成本和提高加工水平[3]。
（2）螺旋銑孔技術。這種技術屬于新興的技術，其原理是在刀具運轉的過程中圍繞銑孔的中軸線旋轉并不斷靠近軸線而產生的螺旋形軌道。這種技術在降低熱量、排屑和散熱等很多方面上具有一定的優勢，而且可以運用同一把刀具通過調節，實現不同條件和材料規格的加工要求，有效地降低了運作成本，可是目前這種技術還在剛剛開始研發的階段，具體的應用條件還不成熟。最近不斷有相關技術人員參與到螺旋銑孔技術的研發工作中，通^反復試驗所得經驗，構建了規范且比例精準的預測模型，使這種技術實際應用中有效地提升了對碳纖維增強復合型材料的加工質量。這種螺旋銑孔技術在相對較大的直徑條件下制孔，其本身具備很高的技術優勢，可以在輕易地減輕軸心力的同時，降低摩擦，減輕刀具損傷，并對材料的加工質量進行全面提升?？墒沁@種技術目前對于較小單位直徑條件下的孔進行加工還存在一定的難度，需要相關技術人員的持續探究。
4 結語
由此可見，現階段在我國的社會生產生活里，對于纖維增強復合材料的加工需求不斷變得更高、更個性化，其被投入使用的范圍也在不斷普及，想要得到更好的加工成果，技術的完善和更新是當前的必要條件。所以，還需要相關技術人員的不懈努力，加大實驗與研究力度，使先進技術有效地發揮其功能，最終獲得完美的加工產品。
參考文獻
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隨著經濟社會和科學技術的不斷發展，機械制造技術發生了深刻的變化，機械產品的結構越來越合理，其性能、精度和效率日趨提高，更新換代頻繁，生產類型由大批大量生產向多品種小批量生產轉化。因此，對機械產品的加工提出了高精度、高柔性與高自動化的要求。相應的對機械加工的設備提出了高性能、高精度、高智能和高自動化的要求。在機械產品加工中，大批大量的產品的零件生產時，為了解決高產、優質的問題，多采用專用的工藝裝備、專用自動化機床或專用的自動生產線和自動車間進行生產。但是應用這些專用生產設備進行生產，生產準備周期長，產品改型費時費力，因而使產品的開發周期增長、費用增高。而單件和小批量產品占到機械加工產品的70﹪~80﹪，由于這類產品的生產批量小、品種多，通常加工這類產品采用通用機床加工，當產品改變時，機床與工藝裝備都需作相應的改變和調整，而且通用機床自動化程度不高，難于提高生產效率和保證產品質量。尤其是一些曲線、曲面輪廓組成的復雜零件，只能借助靠模和仿形機床，或者借助劃線和樣板用手工操作的方法來加工，加工精度和生產效率受到很大的限制。特別對空間的復雜曲線曲面，在普通機床上根本無法完成加工。為了解決單件、小批量生產，特別是復雜型面零件的自動化加工，隨著計算機的發展數控加工應運而生。數控加工是機械制造中的先進加工技術。它的廣泛應用為機械制造行業和國民經濟產生了巨大的經濟效益和社會效益。
二、數控加工的特點及發展方向
1.適應性強，自動化程度高。在數控機床上改變加工零件時，只需重新編制程序，輸入新的程序后就能實現對新的零件的加工，而不需改變機械部分和控制部分的硬件，操作者除了操作面板、裝卸零件外生產過程是自動完成的。
2.加工精度高，質量穩定。數控機床工作臺的移動當量普遍達到了0.01～0.0001mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數控裝置進行補償，高檔數控機床采用光柵尺進行工作臺移動的閉環控制。數控機床的加工精度由過去的±0.01mm提高到±0.005mm甚至更高。定位精度也非常高。此外，數控機床的傳動系統與機床結構都具有很高的剛度和熱穩定性。通過補償技術，數控機床可獲得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生產的一致性，產品合格率高，加工質量穩定。數控機床的工作過程一般情況下不需要人工干預，這就消除了操作者人為產生的誤差。
3.生產效率高。數控機床主軸的轉速高；數控機床結構剛性也非常好，可以實現強力切削；數控機床的移動部件空行程運動速度快，工件裝夾時間短，刀具可自動更換，輔助時間短，這都可以提高了數控機床的加工效率。
4.能夠實現復雜的運動。由于數控機床可實現多軸聯動，所以數控機床則可實現幾乎是任意軌跡的運動和加工任何形狀的空間曲面，適應于復雜異形零件的加工。
5.易于建立計算機通信網絡，有利于生產管理的現代化。由于數控機床使用數字信息與標準代碼處理、傳遞信息，特別是在數控機床上使用計算機控制，為計算機輔助設計、制造以及管理一體化奠定了基礎。
6.數控加工的發展方向。隨著科學技術的發展，機械產品的形狀和結構不斷改進，對零件加工質量的要求也越來越高。尤其是隨著FMS和CIMS的興起和不斷成熟，對機床數控系統提出了更高的要求，現代數控加工正在向高速化、高精度化、高可靠性、高柔性化、高一體化、網絡化和智能化等方向發展。
三、數控加工技術在機械加工中的應用
1.數控加工技術廣泛應用于高精度、形狀復雜的難加工零件。機械制造行業是最早應用數控技術的行業，它擔負著為國民經濟各行業提供先進裝備的重任。為了提高加工質量和加工效率數控加工技術廣泛應用于汽車制造行業。如汽車發動機、變速箱、曲軸柔性加工生產線上采用的數控機床和高速加工中心，以及焊接、裝配、噴漆機器人、板件激光焊接機和激光切割機等。同時，數控加工技術還廣泛應用于航空、船舶、發電行業的螺旋槳、發動機、發電機和水輪機葉片等零件加工用的高速五坐標加工中心、重型車銑復合加工中心等。
2.數控加工技術在機械加工中的其它應用。由于數控機床剛性好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進行補償，所以能加工尺寸精度要求高的零件；由于數控機床具有直線和圓弧插補功能，可以加工輪廓形狀復雜的零件；在數控車床上可以加工特殊螺紋零件；在數控銑床上可以加工變斜角類零件和空間曲面類零件；在加工中心上可以加工整體葉輪類、模具類等復雜曲面的異形零件還可以實現在金屬表面刻字、刻線和可圖案等特殊加工。
四、結束語
數控加工技術是制造業實現自動化、柔性化、集成化生產的基礎；數控技術的應用是提高制造業的產品質量和勞動生產率必不可少的重要手段。數控加工技術的應用不但給傳統制造業帶來了革命性的變化，而且隨著數控加工技術的不斷發展和應用領域的擴大，數控加工技術的應用前景將更加廣闊。
作者:危春燕 單位:山西省長治市華北機電學校
關鍵詞：數控機床；機械加工技術；應用
數控機床自問世以來，為機械加工行業帶來了翻天覆地的變化。數控機床具有很多優點，比如加工出的產品柔性好、精度高，生產率比較高，勞動強度低，工作人員工作條件得到了改善。數控機床在機械應用中具有重要的作用，隨著我國的經濟與生產水平逐漸追趕上國際水平，計算機技術的迅猛發展伴隨著目前設計技術的快速進步，數控機床機械應用技術的使用范圍也在不斷加深[1]，這些都為了更加適應生產生活的需要。所以對于數控機床機械加工技術進行分析和研究具有一定意義。
1數控機床的應用范圍和要求
1.1數控機床的使用范圍
數控機床的使用范圍很廣泛，可生產品種多且批量小的零件，也可應用于形狀特殊結構復雜或者經常更改形狀的產品，甚至對一些購買時價格貴且不能隨便報廢的產品也是可以使用數控機床的，這樣更能保證產品的質量和效率。在一些需要批量大，對精度的要求又比較高的產品使用現代化的機電一體數控機床效果更好[2]。
1.2數控機床的使用要求
雖然數控機床機械應用具有諸多優點，可以大大的提高生產效率和生產質量，但是數控機床的使用過程中還是有很多要求的，只有滿足了這些要求，才能最大限度的發揮數控機床的作用。首先，數控機床使用對操作維修工作者的技術水平要求高，因為數控機床集合了計算機技術、機床結構、自動控制等技術，同時也包含著精密測量和微電子技術[3]，因此，要求機床的操作者、維修者以及管理保養人員具有較高的專業技術素養，同時也要有較高的文化水平。因為數控機床的使用主要是根據程序進行生產加工，對程序的編制需要編程人員既有理論知識做支持又有實踐技巧。因此，數控機床的操作者必須要具備理論基礎，而且上崗前應該對該機床的結構和工作原理進行相應培訓，在實際上機操作前也要進行專門的訓練。不僅僅是對工作人員有要求，在數控機床使用的過程中，要想保證機床正常的運轉，按時完成工作，就要對數控機床進行正確且有效的維護，因此維修人員也要有專門的培訓，之后才能允許其上崗。其次數控機床對夾具和刀具的要求較高，要求在生產單件或者生產批量不大時用通用夾具，如果大批量生產時可以使用專用夾具或者組合夾具，這樣可以大大的節省加工的時間。這些夾具能夠自動夾緊或松開。同時數控機床要求刀具精度高，使用壽命要長，尺寸穩定變化小，這樣可以在機外預調，需要換刀時可以快速的更換，也要求刀具可以很好的控制切屑的折斷、卷出和排出，刀具也必須具有較好的可冷卻性能，減少刀具的磨損，提高產品的質量。
2數控機床的機械加工特點
2.1柔性強
柔性就是平時所說的適應性，是指數控機床會針對生產產品的變化而變化的能力[4]。在數控機床上加工零件，需要之前輸入編制的程序，而如果想要改變加工的零件時，只需要重新編程，然后再輸入數控機床就行，而真正的生產過程則都是自動化，根本不需改變機床的任何硬件。這樣在生產結構復雜的單件產品或者生產批量不夠大的產品時，甚至在試制新產品時就方便很多。數控機床的柔性，使得數控機床的生產得到迅速發展[5]。
2.2產品精度高，質量穩定
數控機床是全自動化機器，只要輸入固定的程序，所生產出來的產品質量穩定，合格率高。數控機床的傳動系統和機床結構的熱穩定性很高，剛度也很高，同一批零件生產出來的產品誤差很小，一致性得到大大提高。
2.3生產效率高
數控機床的結構剛性好，可以進行強力切削，提高了切削效率，節省了很多時間。從數控機床的夾具和刀具來說，工件裝配用時更短，刀具也可以根據需要隨時更換，并且在更換零件時不需要調整整個機床，這樣又省下了安裝和調試的時間。由于數控機床加工出的零件質量高，一般不需要大量檢驗，只需要做首件檢驗，和工件關鍵尺寸的抽樣檢查就可以，節省下的時間又可以多生產產品，這樣生產效率便大大提高了。
3結束語
隨著世界經濟的不斷發展，數控機床也進行著日新月異的發展，并且逐漸向著高速、高精度、綠色、網絡、智能化等方向發展。我國作為世界制造大國，主要依靠勞動力、價格、資源等方面的優勢，可是從技術方面和自主研發方面與國外發達國家存在著差距。所以我們要不斷研發自己的先進技術，加強技術創新與人才培訓力度，爭取早日實現數控機床的轉變，實現從低端到高端，從加工初級產品到高級產品的轉變，也實現創造與創新。
參考文獻：
[1]李業農.數控機床及其應用[M].北京：國防工業出版社，2006.
[2]朱曉春.數控技術[M].北京：機械工業出版社，2006.
[3]李立.數控機床[M].北京：高等教育出版社，2005.
[4]王潤孝，秦現生.機床數控原理與系統[M].西安：西北工業大學出版社，1997.
【關鍵詞】機械加工技術；精度質量；發展趨勢
新技術革命為現代機械加工技術的發展提供了動力，在此基礎上，我國的機械加工技術正發生著日新月異的改變?，F代機械加工產業是我國經濟的支柱產業之一。隨著信息技術、電子技術以及生產制造技術等科學技術的發展，現代機械加工技術也面臨著新的機遇和挑戰。在21世紀，其必將取代傳統的機械加工技術成為機械加工的主流發展方向。
一、現代機械加工技術的發展現狀、趨勢
（一）精密、超精密加工
上世紀70年代，隨著精密、超精密加工技術的提出，機械加工技術開始逐漸向此方向發展。精密加工是指精密切削和磨削加工，是一種加工精度及表面質量能夠達到極高精度的加工工藝，而超精密加工不單只是一個單純的加工方法和工藝，其已經發展成為一項涵蓋極為廣泛的系統工程。精密、超精密加工技術首先是由西方發達國家應用于尖端技術和武器制造中，之后隨著其影響的加深而得到了快速發展。精密和超精密加工可以使機電產品的性能、質量、可靠性得到提高，同時改善零件的互換性使其裝配效率得到提高。因此精密、超精密加工已經成為一項在國際競爭中不可缺少的關鍵技術。
精密、超精密加工追求加工的極限，到上世紀末，已經發展到了納米加工水平，此外還有光電一體化技術，這些新技術已經廣泛應用在通信設備、微型飛機和人造衛星、微型泵等微型機械設備中。目前超精密切削技術、機床的研究取得了重要成果，如金剛石車刀、金剛石微粉砂輪、超精密砂帶等在精密切削、磨削和研拋等方面的應用，這些技術已經成為精密、超精密加工的重要手段。此外為避免人為因素的干擾，同時保證產品質量精密、超精密加工必須采用自動化技術。21世紀，我國機械加工技術已經逐步邁向量子化加工，加工制造技術已經更趨向于微型化，在加工技術的研究上主要集中在基本理論、設備、工藝以及精度等方面。
（二）高速、超高速加工
高速、超高速切削加工技術是我國機械加工技術的一個發展方向，主要包括高速的軟切、硬切削、干切削等方法，這種加工技術能夠節省加工的時間，有效地提高生產率，同時降低生產成本。高速、超高速切削加工應用的技術主要有：適用于機械產品制造與加工模具的CAO/CAM技術、激光加工技術、機械視覺裝置、電火花加工技術等。
（三）自動化、數字化
數字化技術是21世紀現代機械加工技術的重要發展趨勢。數字化技術在產品、模型、加工控制以及管理等方面發揮著重要的作用，又在產品流通、通訊等方面發揮無可替代的作用。電子計算機的出現與應用為機械加工工業帶來了巨大的發展空間，使其實現了機電一體化，使許多先進的新技術得以問世和應用，如機床數字控制技術（NC）、計算機輔助制造技術（CAM）、成組技術（GT）等。此外，隨著自動化機械制造系統（Flexible Manufacturing System，FMS）技術的發展，其已經被廣泛應用于汽車、機床、半導體、服裝、食品、藥品等各行各業。
二、我國機械加工技術水平的提高
隨著科技的發展，人們對產品質量的要求也不斷提高，相應的機械加工技術也面臨著前所未有的挑戰。我們必須加大力氣，深入研究如何提高我國機械加工技術的水平。可以從以下幾個方面著手：
（一）提高機械加工中的計量與檢測水平
提高機械加工中的計量與檢測水平是提高零件、產品的機械加工精度的關鍵所在。我國現有的檢測水平與國外同行業相比較，水平較低，加之在生產中使用的一些設備相對落后，使得檢測數據和參數相對較為原始，不能滿足人們日益增長的對產品質量和精度的要求，因此，必須提高機械加工中的計量與檢測水平。鑒于我國現有檢測水平不高， 生產上應先推廣使用各種氣動和電動測量儀、投影儀和各種電子數顯量具， 有條件的工廠還可采用電接觸測量或光電測量、自動測量機、多參數的綜合檢驗裝置以及三坐標測量機等。量具和量儀的精度一般都要求比被測量零件高一個數量級， 所以加工和測量通常是獨立進行的。但隨著機械加工技術水平的提高， 機床本身的精度也大大提高， 此時如配有適當儀器或采取一定措施后， 機床可以作為計量裝置， 從而可使機床既是加工機， 又是測量機， 實現加工計量一體化。
（二）重視機械加工中的科研開發
當今機械制造技術正借助微電子、計算機、自動化等技術向著高度自動化、精密化、智能化、高效化、集成化的方向發展， 計算機輔助設計與制造（CAD/ CAM）今后將成為機械工業普遍使用的技術， 所以在科研工作上， 我們既應對加工過程（即系統加工技術）進行研究， 如數控加工技術、自動線、0MS、甚至自動化工廠（FA）等， 也要對加工方法（即固有加工技術）進行探討， 如各種特種切削加工、少無切屑加工、精密加工和超精密加工等。當前機械加工研究工作重點應放在切削機理、切削優化（如切削工序優化、切削用置優化以及采用新型刀具材料和新型工件捌料情況下刀具幾何參數優化等）、建立切削數據庫， 難加工材料切削技術， 新型刀具的研制和模塊化刀具系統的開發， 自動化生產過程中工況監測、自動補償、故障診斷與預測， 以及提高加工精度與表面質量等方面上來， 同時還應開展在切削加工中導入聲、光、熱、電、磁等外加能量的新型特種切削加工方法的研究， 如超聲攝動切削、導電加熱切削、低溫切削、激光輔助切削、磁化切削以及電解磨削等，在提高加工效率的同時提高加工精度水平。
（三）重視人才的培養
人才是科技發展的關鍵所在，因此必須重視培養人才。體現在機械加工中要組織相關的技術培訓以及職業教育，提高技術工人的技能素質，從而推動現代機械加工技術的發展。為適應當代機械制造業的迅速發展， 全面提高我國機械加工技術水平， 必須從提高勞動者素質著手， 應大力加強技術工人的技能訓練和職業技術教育， 目前各企業中尤其缺乏“機電一體化”人才， 應爭取在近幾年內有所改變， 使我國機械加工技術的水平得到穩步發展與提高，以迎接新的挑戰。
（四）推行綠色環保理念
結合當今時代的大環境，在現代機械加工中推行綠色環保的理念，在加工環境、材料、工藝、資源的回收與利用等諸多方面進行考慮，推動現代機械加工技術的綠色化發展。機械制造中的綠色加工技術包含以下若干方面：一是減少物料資源（如實體原材料、輔助原材料）消耗的技術；二是如何使用清潔或可再生能源的技術；三是如何降低能耗的技術；四是廢棄物的再生與利用技術；五是減少有害廢棄物和排放物的技術。將上述綠色技術具體運用于零件制造工藝技術中，就形成零件的綠色加工技術體系。綠色制造的核心是在產品生命周期過程中實現減量化（Reduce）、重用（Reuse）、再生循環（ReCyCle）和再制造（RemanufaCturing），也稱為“4R”。 綠色制造的實現目標是在達到企業內在的經濟效益和外在的社會效益兩者協調優化的同時，最大限度地使資源優化配置，從而使資源利用率達到極高和環境影響最小，環境污染等達到極小。
面向機械加工工藝規劃的綠色制造系統的建立和有效實施取決于制定合理的資源、環境績效目標以及科學的評估或評價。然而，這一目標體系的建立是一項非常復雜的工作。在國內外，對資源、環境績效目標的研究，無論是內容還是評價方法，無論是理論還是實踐，仍然還處于初級階段。這項工作是推行綠色制造的基礎，還有待于不斷地、深入地、系統地研究。
三、結語
現代機械加工技術在科技迅猛發展的今天已經變得越來越重要，隨著科學技術的不斷發展，在機械加工技術方面的研究也將繼續深入。因此加工技術的穩定度以及精確度將會不斷的提高，以滿足人們日益增長的對產品質量的要求。
參考文獻：
[1]袁哲俊.精密和超精密加工技術的新進展[J].工具技術2006（03）：16一17.
一、微型機械加工技術概念
微型機械加工或稱微型機電系統或微型系統是只可以批量制作的、集微型機構、微型傳感器、微型執行器以及信號處理和控制電路、甚至接口、通訊電路和電源等于一體的微型器件或系統。其主要特點有：體積?。ㄌ卣鞒叽绶秶鸀椋? m-10mm）、重量輕、耗能低、性能穩定；有利于大批量生產，降低生產成本；慣性小、諧振頻率高、響應時間短；集約高技術成果，附加值高。微型機械的目的不僅僅在于縮小尺寸和體積，其目標更在于通過微型化、集成化、來搜索新原理、新功能的元件和系統，開辟一個新技術領域，形成批量化產業。
微型機械加工技術是指制作為機械裝置的微細加工技術。微細加工的出現和發展早是與大規模集成電路密切相關的，集成電路要求在微小面積的半導體上能容納更多的電子元件，以形成功能復雜而完善的電路。電路微細圖案中的最小線條寬度是提高集成電路集成度的關鍵技術標志，微細加工對微電子工業而言就是一種加工尺度從微米到納米量級的制造微小尺寸元器件或薄模圖形的先進制造技術。目前微型加工技術主要有基于從半導體集成電路微細加工工藝中發展起來的硅平面加工和體加工工藝，上世紀八十年代中期以后在LIGA加工（微型鑄模電鍍工藝）、準LIGA加工，超微細加工、微細電火花加工（EDM）、等離子束加工、電子束加工、快速原型制造（RPM）以及鍵合技術等微細加工工藝方面取得相當大的進展。
微型機械系統可以完成大型機電系統所不能完成的任務。微型機械與電子技術緊密結合，將使種類繁多的微型器件問世，這些微器件采用大批量集成制造，價格低廉，將廣泛地應用于人類生活眾多領域?？梢灶A料，在本世紀內，微型機械將逐步從實驗室走向適用化，對工農業、信息、環境、生物醫療、空間、國防等領域的發展將產生重大影響。微細機械加工技術是微型機械技術領域的一個非常重要而又非常活躍的技術領域，其發展不僅可帶動許多相關學科的發展，更是與國家科技發展、經濟和國防建設息息相關。微型機械加工技術的發展有著巨大的產業化應用前景。
二、微型機械加工技術的國外發展現狀
1959年，Richard P Feynman（1965年諾貝爾物理獎獲得者）就提出了微型機械的設想。1962年第一個硅微型壓力傳感器問世，氣候開發出尺寸為50～500 m的齒輪、齒輪泵、氣動渦輪及聯接件等微機械。1965年，斯坦福大學研制出硅腦電極探針，后來又在掃描隧道顯微鏡、微型傳感器方面取得成功。1987年美國加州大學伯克利分校研制出轉子直徑為60～12 m的利用硅微型靜電機，顯示出利用硅微加工工藝制造小可動結構并與集成電路兼容以制造微小系統的潛力。
美國MIT、Berkeley、Stanford\AT&T和的15名科學家在上世紀八十年代末提出“小機器、大機遇：關于新興領域――微動力學的報告”的國家建議書，聲稱“由于微動力學（微系統）在美國的緊迫性，應在這樣一個新的重要技術領域與其他國家的競爭中走在前面”，建議中央財政預支費用為五年5000萬美元，得到美國領導機構重視，連續大力投資，并把航空航天、信息和MEMS作為科技發展的三大重點。美國宇航局投資1億美元著手研制“發現號微型衛星”，美國國家科學基金會把MEMS作為一個新崛起的研究領域制定了資助微型電子機械系統的研究的計劃，從1998年開始，資助MIT，加州大學等8所大學和貝爾實驗室從事這一領域的研究與開發，年資助額從100 萬、200萬加到1993年的500萬美元。1994年的《美國國防部技術計劃》報告，把MEMS列為關鍵技術項目。美國國防部高級研究計劃局積極領導和支持MEMS的研究和軍事應用，現已建成一條MEMS標準工藝線以促進新型元件/裝置的研究與開發。美國工業主要致力于傳感器、位移傳感器、應變儀和加速度表等傳感器有關領域的研究。很多機構參加了微型機械系統的研究，如康奈爾大學、斯坦福大學、加州大學伯克利分校、密執安大學、威斯康星大學、老倫茲得莫爾國家研究等。加州大學伯克利傳感器和執行器中心（BSAC）得到國防部和十幾家公司資助1500萬元后，建立了1115m2研究開發MEMS的超凈實驗室。
日本通產省1991年開始啟動一項為期10年、耗資250億日元的微型大型研究計劃，研制兩臺樣機，一臺用于醫療、進入人體進行診斷和微型手術，另一臺用于工業，對飛機發動機和原子能設備的微小裂紋實施維修。該計劃有筑波大學、東京工業大學、東北大學、早稻田大學和富士通研究所等幾十家單位參加。
歐洲工業發達國家也相繼對微型系統的研究開發進行了重點投資，德國自1988年開始微加工十年計劃項目，其科技部于1990～1993年撥款4萬馬克支持“微系統計劃”研究，并把微系統列為本世紀初科技發展的重點，德國首創的LIGA工藝，為MEMS的發展提供了新的技術手段，并已成為三維結構制作的優選工藝。法國1993年啟動的7000萬法郎的“微系統與技術”項目。歐共體組成“多功能微系統研究網絡NEXUS”，聯合協調46個研究所的研究。瑞士在其傳統的鐘表制造行業和小型精密機械工業的基礎上也投入了MEMS的開發工作，1992年投資為1000萬美元。英國政府也制訂了納米科學計劃。在機械、光學、電子學等領域列出8個項目進行研究與開發。為了加強歐洲開發MEMS的力量，一些歐洲公司已組成MEMS開發集團。
目前已有大量的微型機械或微型系統被研究出來，例如：尖端直徑為5 m的微型鑷子可以夾起一個紅血球，尺寸為7mmmmmm的微型泵流量可達250 l/min能開動的汽車，在磁場中飛行的機器蝴蝶，以及集微型速度計、微型陀螺和信號處理系統為一體的微型慣性組合（MIMU）。德國創造了LIGA工藝，制成了懸臂梁、執行機構以及微型泵、微型噴嘴、濕度、流量傳感器以及多種光學器件。美國加州理工學院在飛機翼面粘上相當數量的1mm的微梁，控制其彎曲角度以影響飛機的空氣動力學特性。美國大批量生產的硅加速度計把微型傳感器（機械部分）和集成電路（電信號源、放大器、信號處理和正檢正電路等）一起集成在硅片上3mmmm的范圍內。日本研制的數厘米見方的微型車床可加工精度達1.5 m的微細軸。
【關鍵詞】綠色機械；加工技術；應用；發展
1 前言
相關的數據統計表明，進行機械加工過程中，通過切削工藝以及磨削工藝過程之后，其磨損的部分約占總量的30%～40%左右。與此同時，進行切削工藝與磨削工藝過程中，刀具也有著很大的磨損，如此會導致機械加工成本升高，同時也會影響機械加工質量。如何有效降低加工，提升機械生產效率，是相關研究工作的重點。有研究表明，通過在切削刀口處添加切削液，不僅僅可以有效降低切削過程中的摩擦，同時有效降低切削過程的刀具溫度，有效控制切削質量。然而這種切削液的加入會帶來兩個方面的問題：其一，切削液的配置需要耗費較大的成本；其二，切削液的處理會增加機械制造業成本，同時切削液還會造成嚴重的環境問題。
當今社會不斷發展向前的同時，也導致環境問題日益凸顯，隨著可持續發展戰略的提出，綠色化生產模式已經成為了很多產業的發展目標。因此很多相關的學者開始著手于“綠色機械加工技術”的研究，通過有效提升資源的利用率的同時，有效減小環境污染。
2 綠色加工技術的特點
綠色加工技術的實現前提為節約現有的資源以及保護環境為前提，基于加工效率提升的前提之下，實現資源節省、環境污染降低，同時保證對人體無害…。并在保證工作效率的情況下，實現資源利用的最小化，同時減小加工成本。機械加工過程中切削液的加入不僅僅需要耗費大量的勞動力，同時還需要化學制品材料的加入，各項實踐數據表明，加工過程中切削液的費用大約占總加工成本的16%左右；而刀具磨損費用則只占4%，由此可見，實現能源與資源的節省是實現綠色機械加工技術的根本前提。
同時機械加工中使用切削液還會導致嚴重的環境問題，切削液的制成需要若干化學原材料，相關的機械加工過程中切削液的隨意排放，所造成的環境污染以及相關人體傷害將不可估量。
3 綠色機械加工制造技術的應用
隨著可持續發展戰略的深入人心，人們對于環保意識也在不斷的社會發展中得以增強，機械制造業作為一項既傳統又現代化的產業，其綠色生產的實現逐漸成為了人們的關注重點。目前，綠色機械加工制造技術的實現主要包含有三個方面的研究：其一是通過降低切削摩擦，實現無污染、效率高的切削工藝；其二則是基于綠色切削液的研究工作；其三是通過低污染或者是無污染的切削冷卻劑的研制，同時結合低摩擦的切削技術，最優化綠色機械加工技術。
3.1 高速與超高速干式切削技術
20世紀90年代，人們開始了干式切削技術的研究工作，企圖通過改進機械制造加工的內部技術來實現，通過不添加任何的劑與冷卻劑來有效提升機械加工效率，同時促進環境保護工作的進行。這種技術的實現是通過一種理想化的切削狀態進行模擬，若不添加相應的刀具冷卻劑以及劑，通過有效改善切削刀具、切削工藝以及切削方式等，來實現綠色化機械制造加工?？梢娺@種干式切削的實現的基礎在于很高的技術水平，干式切削的設想最早由法國的一個博士提出，通過改善刀具材料、刀具磨損能力以及熱變形能力等，來實現干式切削技術的綠色化生產與制造，然而最終的效果依舊不理想，導致了干式切削技術的最后推廣存在很多困難。
德國Car1.J.Salomon博士1931年提出了高速切削的概念，高速切削具有降低切削力、減小熱變形、提高加工表面質量和生產效率等一系列優點，為最終實現千式切削提供了必要條件，但高速切削在現階段制造領域里普遍推廣仍存在一定困難。
3.2 綠色機械加工切削液的研制
綠色機械加工制造的最終方向在于實現無污染化的機械加工方式，因此，干式切削成為了綠色機械加工制造的目標。然而收各種因素的局限，加上技術基礎的不完善性，使得綠色機械加工制造難以實現。因此，相關的研究工作開始轉向添加劑中，切削液隨之應運而生。然而切削液的污染性顯然與可持續發展目標背道而馳。因此綠色機械加工切削液的研制主要有以下幾個方面：基礎油的選擇、抗磨劑的選擇等等。通過有效實現刀具加工過程中，接觸部位的耐磨性的提升，有效實現綠色生產。
基礎油作為切削劑的基礎，可以通過植物提取的方式獲取，植物不可能產生污染性，植物直接提取的物質自然不會產生污染性；此外，我國作為一個農業國家，植物語的儲備豐富，通過植物油作為基礎油，有效降低切削液成本，同時實現略環保。
3.3 低污染或者無污染冷卻技術的應用
目前，干式切削技術依然處于研究階段，其應用技術還不成熟；傳統的切削又有多種不足，因此介于兩者之間的技術有著很廣闊的應用前景。
最小量切削技術是一種近似于干式切削與切削液切削的技術，通過最小化劑的添加，實現機械制造加工質量的同時，有效保障切削質量。隨著切削液的減小，其機械加工過程中，既減小切削液的成本投入，同時減小切削刀具的磨損，實現切削的雙贏模式加工。同時，還可以有效提升切削質量與切削效率。
最小量技術MQL的優點有：①無需廢液處理；②對人體無危害；③對環境無污染，④節約資源：供給的油量可達每小時2-30mL，為傳統濕式方法用量的萬分之一左右；⑤大大減A，T刀具―工件、刀具一切屑的摩擦，從而延長了刀具壽命，提高了加工表面質量，⑥系統簡單，體積小，易布局。
4 綠色機械加工技術的發展前景
目前，通過冷風技術以及自然可降解型的技術，有效實現綠色機械加工與制造，通過微量油的加入，有效提高刀具之間的性，減小兩者之間摩擦，提升刀具的使用壽命，通過冷卻風的加入，有效降低刀具摩擦處的溫度，實現整體加工工藝過程的污染降低，同時有效提升加工質量與加工效率。綠色機械加工與傳統機械加工相比，對環境的負擔幾乎為零，特點有：①機械加工廢液零排放，②降低切削液制作過程中化學原料的成分，③利用冷風、可自然降解油劑和水，切屑液可完全回收利用。
綠色化機械加工，通過實現環境污染的降低、機械加工效率的提升以及機械制造質量的提升，相比與傳統機械加工技術，有著更大的發展前景。然而綠色機械加工液作為一種生態型的加工液，有著非常長遠的應用前景，同時具有非常大的經濟效益空間?？梢哉f，綠色機械加工液是對傳統加工液的巨大挑戰。據統計資料顯示，我國具有430多萬臺機床設備，其中80%需要機械加工液，切削液中的化學物質對操作人員有很大的危害，同時也對環境破壞嚴重。顯然，綠色機械加工液是一種生態加工液，它的應用開發和產業化具有重大的經濟、社會、環境效益與長遠的經濟前景。
5 結語
當代社會，技術的發展日新月異，技術的進步實現了機械制造業的發展，同時也提出了更困難的目標。如何實現機械制造業的加工成本降低，同時最小化其環境污染程度，實現最優化的綠色生產，這依然需要更多的研制與開發。只有不斷更新機械制造業的生產技術，同時研制出更綠色化的切削液，如此才能實現綠色化機械生產與制造。
參考文獻：
“工學結合” 的人才培養模式是將課堂中的學習與工作中的學習結合起來,學生將理論知識應用于與之相關的、與真實的雇主效力且通常能獲取報酬的工作實際中,然后將工作中遇到的挑戰和增長的見識帶回課堂,幫助他們在學習中進一步的分析與思考。 “工學結合”的人才培養模式體現了“以服務為宗旨,以就業為導向”的職業教育指導思想,在人才培養的全過程中,它以培養學生的全面職業素質、技術應用能力和就業競爭力為主線,充分利用學校和企業兩種不同的教育環境和教育資源,通過學校和合作企業雙向介入,將在校的理論學習、基本技能訓練與在企業實際工作經歷的學習有機結合起來,為生產、服務第一線培養實務運作人才。
“工學結合” 的本質是教育通過企業與社會需求緊密結合,使企業在分享學校資源優勢的同時,參與學校的改革與發展,使學校在校企合作中創新人才培養模式?！肮W結合”作為一種人才培養模式,體現了職業教育新的價值取向,即由封閉的學校教育走向開放的社會教育,從單一的學校課堂走向實際的職業崗位,從學科本位轉向職業本位,從理論學習為主轉向實踐過程為主。
我校機械加工技術專業是為本地區及周邊地區機械制造行業的各類企業培養操作普通機床進行零件加工、機械設備裝配調試與維修等工作的高素質勞動者。機械加工技術專業專門培養與機械生產實踐緊密相關的技能型人才,實行“工學結合”顯得更為必要,因此,不斷探索“工學結合”人才培養模式,對提高我校教育教學水平和人才培養質量具有重大意義。我校本專業正在探索實施以下“工學結合”的人才培養模式,并應用到教學中。
一、以生產性實訓為特征的“校企合作、工學結合、2+1”的人才培養模式
第一學年采用基礎知識學習與相應基本實踐技能訓練相結合,主要培養學生首次就業的崗位勝任能力;第二學年采用專業知識學習和專業技能的訓練相結合,培養學生崗位的適應能力和持續發展能力;第三學年專業拓展能力學習與培訓、畢業設計,與就業結合的頂崗實習。
為實現人才培養目標,機械加工技術專業依托本地區和周邊地區的大型企業,運用以生產性實訓為特征的“校企合作、工學結合、2+1”的人才培養模式,加強職業技能訓練和學習能力培養,二年在校學習,一年在企業的真實工作環境進行生產性實訓的頂崗實習。第一年:進行基礎課程與專業基礎課程教學,在校內實訓基地開展相關課程實訓環節訓練,培養學生對本專業的認知能力。第二年:進行專業課程教學,在校內實訓基地開展相關課程實訓環節訓練,完成典型的工作任務,培養學生崗位能力。第三年:與就業結合的頂崗實習,學生在企業中結合就業開展頂崗實踐活動,為就業做好心理和技能準備。培養學生崗位的適應能力和持續發展能力。
二、“能力本位、就業導向,校企合作1+2工學結合”的人才培養模式
“能力本位、就業導向”的人才培養模式是以培養學生職業能力為本位,根據這一主線我校與本地區和周邊地區的大型企業進行合作辦學,實現“辦校入企”。第一年:學生在校內進行基礎課程與專業基礎課程教學,在校內實訓基地開展相關課程實訓環節訓練,入學初期進行“看生產,講專業”認知實習,培養學生對本專業的認知能力;第二、三年:把班級建在企業,崗位工作項目即典型的工作任務與專業課程教學內容之間緊密聯系 。車間就是教室,學徒是學生,師傅是教師,根據培養目標,專業課由學校的老師到企業去教學,畢業后學生在崗位上繼續工作,既解決了就業的問題,又能成長為崗位上的熟練操作工。在這種模式中,學生是以就業為導向的,以崗位能力為本位的,企業會付給學生勞動報酬,減輕了學生的學業負擔;企業為了讓學生能上崗必須承擔培訓任務,這樣,學校節省了辦學成本,而企業由學生來承攬加工業務,從中產生了效益。
三、“訂單式”的“工學結合“人才培養模式
訂單式模式是指學校根據企業對用人的需求,校企雙方共同制定人才培養方案,簽訂用人合同,共同完成人才培養和就業等一系列教育教學活動的辦學模式。它是建立在校企雙方相互信任、緊密合作基礎上,以就業為導向,有針對性培養企業所需人才,這種模式讓學生明確自己所從事的崗位,明確崗位上的典型的工作任務,有選擇的進行學習,同時不用擔心就業,企業也有后備工人,實現學校、用人單位與學生三方共贏的一種工學結合教育教學形式 。我校曾與多家用人單位合作開辦了“訂單班”,效果很好。
四、“引企入?！钡摹肮W結合”人才培養模式
關鍵詞：數控技術；機械加工；數控機床
我國是一個制造業大國，如何能繼續鞏固這個大國地位其關鍵要靠數控機床技術的發展和應用。數控技術為現代加工制造業帶來一場新的革命。一個國家工業加工水平的高低取決于這個國家的數控加工技術的水平的高低。數控加工技術以其高精密性、高效率性、高可靠性、高質量性以及模塊化、標準化、自動化生產而日益廣泛的應用于現代加工工業。因此，廣泛地使用數控技術于制造業，不論是從戰略角度還是其發展策略，都是我國實現工業經濟大國的必要措施，因此，需要大力倡導與發展。
一、數控技術在機床中的運用
機械裝置作為機械生產制造中的關鍵要素，具備良好控制能力的機床裝置為機電一體化產品中主要構成部分。而數控加工技術在機床裝置中的運用主要是將計算機控制設備連接在機床中，然后通過計算機技術實現機床加工生產的實時控制，即數控機床。其主要是把加工生產時需求的所有操作以及工藝程序等利用數字代碼進行表示，然后利用控制介質把有關數字信息錄入到專用或是通用的計算機中，這時利用計算機對所錄入的數據信息完成處理和計算，最后發出指令有效控制機床中的伺服系統或是其他相關執行元件，生產制造需求的零部件。因為輸入信息數據、存儲以及處理等相關功能可以通過編輯軟件實現，先進的數控技術在很大程度上提升了機械加工生產的靈活性，提升了裝置生產效率。同時，數控加工技術還可以提升產品的質量。普通機床無法對比較復雜的零部件進行加工，而通過改變數控有關技術工藝參數，就可以完成加工，因此比較便于實現換批加工與研發新產品。另外，數控技術還可以在一次裝夾工作后，實現許多道工序加工，不僅確保了產品的質量以及加工精度，還在一定程度上節省了時間。運用模塊化的規范工具，不但節省了換刀與安裝時間，加強了工具自身的標準化強度以及工具整體管理水平，還比較利于完成計算機的輔助生產制造。
二、數控技術在機械加工技術中的意義
（一）數控技術提高了機床的控制力
近年來數控技術在機械加工技術中的應用，對機床控制力有了很大程度上的提高，進一步提高了機械加工的工作效率。采用數控技術來控制機床設備，充分發揮了機床設備的功能，同時使機床設備的操作更加簡單，通過在數控器上預先編制好機械加工的流程與操作方法，并由控制器依據相關數字信息來控制機床運行，不但保證了機械加工的質量，同時也使機床設備更具高效化。
（二）悼丶際跬貧了制造業發展
數控技術對進一步發展汽車制造業有很大的幫助，通過將數控技術應用到機械加工技術中以提高機械加工技術的有效，為進一步發展汽車制造業提供了技術保障，在汽車零件的加工中運用數控技術可有效提高生產率，同時強化了汽車進行機械加工的效果，使原本復雜的操作更加簡單，提高汽車零件加工生產的效率同時促使汽車制造業實現最大化收益。
三、數控技術在機械加工技術中的應用效果
（一）重視對數控技術的應用
近些年來，數控技術雖已被廣泛應用到機械加工技術中，但是仍然有一部分企業內部對數控技術的應用缺乏足夠的重視。因此，要想進一步將數控技術融入到機械加工技術當中，首先，就必須要讓企業的經營管理者充分認識到數控技術在機械加工技術中的重要意義，給予充分的重視。同時，積極組織數控技術相關知識的培訓，提高工作人員數控技術水平，結合數控技術的實際操作與理論知識，以便更好的發揮數控技術的優勢，提高機械加工的質量與效率。
（二）在機械加工過程中實現自動編程
一般在機械加工的過程中都是采用人工手動進行對生產制造圖樣與編寫零件加工程序以及工藝過程進行確定，這樣不僅效率低且容易出現人為計算失誤。因此，應注重對數控技術有效性的應用，盡快實現自動編程，使用計算機來替代人工操作，不但可保證加工質量，同時提高機械加工制造的效率，實現人力與物力的合理化配置，為加工企業節約制造成本，進一步推動機械制造業的發展。
（三）合理改進并更新機械加工中的原有設備
在全球經濟發展的推動下，我國工業大力發展，數控技術被越來越普遍的應用到了機械加工技術中，而時代新形勢對機械加工的要求越來越高，因此，應當積極創新數控技術，大力倡導經濟型數控機床的發展，以保證數控機床的穩定性與高效性。同時，對機械加工中的原有設備應當進行合理改進，提升機械加工的技術水平，完善數控技術的應用，提高我國機械制造業的生產水平。
（四）實現數控技術的智能化與網絡化發展
一步提高數控技術的有效性，就必須不斷發展并完善數控技術，向智能化數控技術發展，并且加工企業與生產線等對集成信息的需求，智能化數控技術正沿著網絡化的方向發展，數控技術實現智能化與網絡化不但可有效提高加工效率，還可對機械加工整個過程做到有效的監督與控制，使機械加工的操作更為簡單，有效促進機械制造業的長遠發展。
關鍵詞：機械加工技術；數控技術；應用研究
1數控加工技術的概念與主要特點
1.1數控加工技術的概念
數控技術就是以傳統的機械加工技術為基礎，利用數字控制技術，并且結合計算機網絡技術、數據通信技術的一種機械加工工藝，通常是以提高機械加工質量為目的。采用數控技術，能夠極大提高機械加工的準確度以及精準度，提高加工效率。目前，國內的數控技術通常是通過預先編制好的程序對設備進行控制，從而完成整個機械加工過程。
1.2機械加工中數控加工的特征體現
采用數控技術進行機械加工，能夠提高生產效率以及加工精準度，節省了對于人工的要求。數控加工技術在機械加工領域的應用，對于機械加工藝的轉變具有巨大的意義，數控加工技術由于操作靈活簡單，在實際應用過程中優勢突出，而且能夠確保機械加工過程的準確性。通過有效的利用計算機編程技術，單人操作就能完成原來復雜的機械加工任務，極大的節省了人力以及物力，從而提高了生產效率，而且這種模塊化的操作方式也能夠確保產品質量符合相關標準要求。
2機械加工技術中數控加工的應用
2.1數控加工在工業生產中的應用數控技術在工業生產中的應用主要體現在工業機器人的使用上，工業機器人一般是由控制單元、驅動單元以及執行單元三部分組成，在機械生產流水線中起到了巨大的作用。在實際的工業生產中，有時因為施工環境的復雜性，人工是很難完成的，例如在進行深水以及太空作業時，而工業機器人就能很好的完成任務，通過機械模擬手臂，實現機械加工中的操作過程。數控技術在工業中的應用，可以說在確保了安全生產的同時，保質保量的完成了人類有時難以完成的任務，尤其是在汽車行業中的大批量轉配以及噴氣等操作流程中。在實際的操作中，工業機器人的控制單元功能類似于人腦，主要結構是計算機系統，通過預編程好的程序向驅動單元發送相關指令，進行實際操作。此外，控制單元集成的檢測功能，能夠同步對于設備出現的故障進行報告，通過傳感系統以及檢測系統將問題傳達至控制單元，發送故障警報，做出相關處理。執行系統主要是由伺服系統以及機械系統兩部分組成，動力部分的功能是提供機器人操作所需要的動力，確保執行單元能夠在驅動單元的指揮下完成相關的各種操作。
2.2機床設備中數控加工技術的有效應用
機床設備是機械加工中的最重要的工具之一，數控技術在機場設備中的應用，對于實現機床加工領域的數字化控制具有十分重要的意義，同時也是機床設備走向機電一體化的重要過程。數控技術的應用，提高了機床加工的控制能力，通過運用數控技術完成在使用機床進行機械加工過程中的控制，能夠極大提高機床加工的生產效率。數控技術在機床設備中的應用通常是依靠代碼完成控制，通過編程完成對于機床加工過程中的主軸、變速、刀具的選擇以及冷卻泵的起停等各種順序動作，通過計算機發送的指令控制機床的生產，從而生產出需要的零部件。
2.3數控加工在汽車制造業中的應用
隨著我國經濟水平以及人民生活的提高，對于汽車的需求越來越大，提高汽車質量就要從提高汽車零部件質量入手，數控技術的應用，就能對提高汽車零部件質量帶來很大的幫助，同時進一步簡化零部件生產流程。數控技術在汽車部件生產領域的應用，在提高生產效率的同時，提高了生產質量，對于改善我國汽車性能具有十分重要的意義。數控技術能夠滿足機械生產中對于產品質量不斷提高的要求，提升企業市場競爭力。汽車生產線中使用數控技術，能夠徹底改變傳統的生產理念，從而實現汽車的多元化、多批量生產模式。數控技術也能簡化復雜汽車零部件的生產過程，其中的虛擬制造、柔性制造、集成制造等技術的應用，必將極大提高我國汽車行業在國際市場中的競爭力。
3數控技術的發展前景
我國對于數控技術在機械加工中的應用研究已經有五十多年的歷史，但是在數控加工領域依然存在許多需要提高的地方，尤其是在技術水平方面與世界發達水平還存在一定的差距，缺乏一定的高精尖技術，而且在市場化過程中也未能形成足夠的規模，并沒有實現一定的品牌價值。針對上述情況，我們必須加快關于數控加工技術的相關研究。以我國的基本國情為出發點，將國家戰略規劃以及社會經濟發展為市場導向，進一步提高我國機械制造業水平，提高我國機械制造業在國際水平上的市場競爭力，提升總體生產水平。通過系統的方式選取可以在新世紀作為我國機械生產制造裝備行業升級的大力發展的重要技術，同時選擇性的支持產業化快速發展的關鍵技術，選擇多種配套技術當作數控技術研究的重點內容，推動機械生產制造裝備行業的進一步發展，從而提升我國的綜合國力。
4結語
數控技術在機械加工制造業中的應用徹底擺脫了傳統機械制造業的束縛，擺脫了傳統的依靠單純人力對于機械生產的控制，實現了機械生產的自動化。隨著數控技術的不斷發展與創新，數控技術必將推動我國機械加工制造業的不斷發展。
作者:肖煥麗單位:陜西電子信息職業技術學院
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