時間：2022-12-14 02:07:54
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇加工工藝論文，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
為了提高學生的學習效果及自我總結能力，每章增加不同類型的課后習題與思考題。包括石油產品有哪些分類及各自用途等基礎性習題;冬天柴油車掛蠟如何處理等與實際生活相關的習題;如何根據油品的特性實現油品的安全管理等與實際生產相關的習題。學生即掌握了基礎知識，又可以運用所學知識來分析和解決實際問題。另外每章結束后要求學生對本章重要知識點進行總結，再相互交流，把握主線，整體思路清晰。
2教學方法改革
2．1現代教育技術的應用多媒體教學課件以它圖文并茂、動靜結合的表現形式，達到增強了學生對抽象概念、圖形性質和學科定理的理解與感受，從而極大地提高了課堂的教學效果。石油加工工藝學課程具有專業性強，需要良好的專業知識鋪墊;知識綜合性強，涉及內容廣泛，內容復雜，新工藝技術、新標準繁多;應用性強，理論與實際密切結合等特點，決定了該課程的授課形式必須多樣化，達到最好的教學效果。所以授課中把新工藝、新標準等以多媒體的形式講授，既直觀、形象、又便于學生了解掌握，節省教師畫圖、畫表的時間，在有限的教學時間里實現了大容量、高效率的教學。運用視頻將理論與專業實驗、仿真素材等緊密聯系起來，如對實沸點蒸餾先進行理論介紹，再播放視頻，一動一靜，將枯燥的理論以實際過程表現出來，提高學生的學習效果。課外學習平臺也不斷完善，包括授課視頻、實驗視頻、課件、配套習題、實際問題解決方法等，用現代技術及豐富生動的內容吸引學生的學習興趣，提高學生自主學習的能力。
2．2啟發式與對比式教學相結合為了改變大學生在中學階段養成的被動式、機械式的學習方式，變被動為主動，增加學習的積極性，提高對知識的渴望與興趣，本課程的講授過程中大量采用啟發式教學。如在講授清潔燃料生產時，先通過圖片了解現在全球氣候變化帶來的影響，并給出具體數據，再討論導致的原因。汽車尾氣的排放就是源頭之一，為了改善全球氣候，減少汽車尾氣排放的污染物是當務之急，這就要求提高燃料的質量，即生產清潔的汽油和柴油。應用啟發式教學，從我們切實能體會到的事情出發，引導學生運用所學知識去解決實際問題，既可以把問題簡單化，又增加了學生的學習積極性和興趣。除了啟發式教學外，還并用對比式教學方式，兩者相互補充。如把汽油和柴油進行對比講解，找出異同點，便于學生的理解與掌握。先指出汽油機與柴油機的雖然都是活塞式發動機，工作過程都是由進氣、壓縮、膨脹做功、排氣4個過程構成，但兩者的壓縮比、進入氣缸的氣體、著火方式等不同，所以對燃料的要求不同。汽油和柴油在發動機中燃燒不正常時都會發生爆震，且爆震現象相同，但是產生爆震的原因及時期卻完全不同，兩者用不同的指標來表示其抗爆性，由此得出各自的理想組分。通過對比歸納，內容清晰，層次分明，相似的知識點不易混淆，便于理解與掌握，取得了良好的教學效果。
2．3小組討論形式進入課堂為了提高學生的學習積極性，我們會不定期的提出一些與石油相關的問題，鼓勵學生通過各種渠道(期刊、報刊、互聯網、電視等)收集資料進行了解，之后在課堂上進行分組討論，把枯燥乏味的理論知識結合到我們的生活中，學生積極性較高，課堂氣氛高漲。比如緒論講完之后提出問題:石油與你有多大關系，你一天消耗掉多少石油?在下次課中用部分時間進行分組討論，在激烈的討論中，同學們各抒己見，真正了解到了我們的衣食住行確實離不開石油，但石油又是什么，它又是如何加工成我們想要的產品呢?有了疑問和好奇心，增強對本課程的興趣。
2．4培養獨立查閱并加工文獻的能力在授課過程中提出幾個比較熱門的課題，如原油價格對國民經濟的影響?煉化企業如何實現清潔燃料的生產?現代煉油工業發展趨勢?中國的能源安全及戰略問題等。學生根據個人興趣，選取某一個課題，獨立查閱文獻并經過整理完成一份報告，提高學生查閱加工文獻的能力，為以后畢業論文奠定良好的基礎，又加深對某一方面的深刻理解。
2．5加強工程意識與理論的聯系石油加工工藝學是一門專業課，除講授理論內容，還引入大量工業生產和科學研究案例，提升學生工程意識與理論聯系實際的能力，真正做到理論與工業生產緊密相連。如以遼陽石化加工原油－俄羅斯原油為例，根據原油性質、實沸點蒸餾數據及直餾產品性質，確定加工方案;以遼陽石化550萬t/a常減壓裝置為例，講授常減壓裝置工藝流程、主要設備、直餾產品性質等，運用實測數據進行產品實沸點切割計算，分離精確度計算等;增加解決實際問題的環節，如當某一側線產品出現頭重尾輕的時候應如何調節操作?本專業定期聘請工廠有經驗的專業技術人員到學校進行講課，介紹工廠相關裝置概況、原料及產品、市場需求、主要設備及生產工藝流程、從事化工行業要注意的安全事項等事項，使學生不但有了安全意識，也對實際生產過程有所了解，有利于理論知識的理解，引起學生對自己未來工作的興趣，提高學習動力。專業實驗最能反映專業特色，是與本專業學科發展關系最密的實踐性教學環節，因此我們不斷對專業實驗教學環節進行改善，除了開設傳統的驗證性實驗外，又增加了設計型、研究型實驗;建設煉油化工與自動化仿真培訓中心，強化學生的工程實踐與運行能力;鼓勵學生參加“中國石化－三井化學杯”大學生化工設計競賽，聘請設計院人員與教師共同指導，培養學生的創新思維和工程技能，培養團隊協作精神，增強學生的工程設計與實踐能力，實現“卓越工程師教育培養計劃”。
3教師實踐能力的提高
作為石油加工工藝學課程的老師，本人除了具有豐富的理論教學經驗，也具有實際生產經歷，曾在中石化滄州煉油廠催化裂化裝置工作兩年，每年參加知道學生下廠生產實習實踐教學環節，并于2012年在遼陽石化煉油廠進行為期一個月的實踐培訓，因此對煉油加工工藝過程及主要生產設備的操作及工作原理頗為了解。在理論教學過程中，能夠將實際生產與理論知識結合在一起，并對生產中遇到的問題作為實例進行分析、講解，提高了學生的學習積極性及理論聯系實際，分析問題和解決問題的能力。從事石油加工工藝學課程的教師除了擔任理論教學外，還擔任專業實驗、畢業設計論文、生產實習及實踐教學環節的指導工作。在學校、學院的推薦下，每年都有青年教師到中石油遼陽石化公司的生產一線進行實習，并派專業教師參加相應的技能培訓，定期聘請工廠專業技術人員到學校進行講座，以提高青年教師的工程實踐能力。
4結束語
傳統方式采用加工中心綜合加工成型，單個零件分多序進行。毛坯選用尺寸為8mm×20mm×80mm的鋁條，采用精密平口虎鉗進行裝夾。先進行正面外輪廓、以及螺紋、腰形槽與倒角等特征的加工，然后倒面裝夾，銑平面及各倒角加工，保證厚度要求。最后豎直夾持工件，加工側面M3螺紋孔。通過加工實踐發現，在傳統的加工過程中，存在很多弊端：①下料占用人力及設備。雖然相同規格的鋁條可以在市場買到，但是需要自己下料保證長度，如果工件量大，則需要專人專機下料供應，占用設備和人力。②毛坯的利用率低。為了保證尺寸也便于裝夾，選用材料厚度大于要求尺寸，造成材料利用率低。③單件工時長。由于每序中工步較多而每個工步加工時間又較短，需要機床頻繁換刀，占用大量工時造成加工效率及設備利用率低。④操作人員勞動強度大。單件加工時間短，需要頻繁裝夾，每名操作者僅能操作一臺設備，處于頻繁裝夾過程中，占用大量人力。⑤裝夾易變形且尺寸不容易保證，廢品率高。因為薄板類零件剛性差，倒面裝夾容易夾傷、變形；平口鉗鋁屑不易清理，極易造成裝夾不正，從而無法保證形位公差及尺寸要求。間接提升了對操作者的要求，也加大了生產成本。
2加工工藝設計
由于傳統加工方法有以上缺陷，車間對開關支架的加工工藝進行了改進。本文擬采用單序多件的加工方法，通過對工件進行分析，對加工工藝過程進行創新設計，設計了專用夾具，采用單序多件的加工方式，穩定了工件質量，大大提高了加工效率和毛坯的使用率，減輕了操作人員的勞動強度，大大降低了生產成本。考慮到工件的技術要求和批量要求，在毛坯選擇、工序安排、夾具設計和切削軌跡等方面都進行了優化。
2.1工藝流程
2.1.1毛坯選擇
由于開關支架的上下底面都有較高的表面質量要求，因此選擇表面質量較高，尺寸精準的軋制鋁合金拉絲覆膜板料作為毛坯，尺寸為300mm×180mm×5mm。這樣，可以直接保證較高的表面質量和符合圖紙要求的厚度尺寸，免去上下底面的銑加工；毛坯可以選擇由供應商直接供應，減少了自身下料所需的人力和設備。
2.1.2工藝孔加工
在毛坯左右兩側，加工銷孔，作為一序和二序加工的公共基準。在毛坯的上下兩側加工8個通孔，通過該通孔，采用螺紋夾緊的方式裝夾工件。
2.1.3反面加工中心綜合加工
反面及對應側立面加工采用單序多件的加工方法，同時，外輪廓側立面采用不完全加工的方式，即側立面單邊預留0.2mm的余量，銑削到2mm的深度，一個毛坯上銑削多個工件，工件與工件之間通過剩余材料相連。另外，腰型槽和反面兩個棱邊的倒角也在該序加工到位。M3螺紋孔的倒角，也在本序中加工，以避免先加工完螺紋掉面倒角時螺紋牙形損壞。
2.1.4正面加工中心綜合加工
調面加工，以兩個銷孔定位，采用螺紋夾緊；銑削上下側立面保證75mm尺寸要求。程序M00暫停，用自制壓板壓緊，銑削左右側立面保證16mm尺寸，棱邊倒角，鉆M3螺紋孔到尺寸。
2.1.5側立面M3螺紋加工
采用專用夾具，每次多件裝夾，單序完成多件加工。節省裝夾和換刀時間。
2.2工件裝夾
因為采用薄板毛坯，為避免裝夾變形，我們采用壓板壓緊方式，夾具選用自制平板，既能保證夾緊力又能保證加工精度。采用銷孔定位，很好地保證了調面加工時定位精度。壓板的設計，既能保證銑削加工時有足夠的夾緊力，也有效地避開了側壁加工時刀具的干涉問題，裝夾方便。
2.3程序規劃
以FANUCOi系統為例，在程序每次運行到需要換夾具之前，加入M00指令，程序運行到M00后暫停，操作者在工件位置不動的狀態下完成下一步裝夾，在裝夾完成后按循環啟動，則自動進入到下一序的加工中。這樣只需要一個程序就可完成整個零件多序的加工且避免裝夾過程中定位誤差的產生。
3工藝對比
經過一段時間的加工生產，車間對新工藝和傳統工藝在工時、人工成本等方面進行對比分析。其中，工件單件輔助時間和換刀時間大大降低，這樣工人的工作強度就會大大降低，改善了工人的工作條件；毛坯使用率大大提高，直接降低了工件成本；機床使用率大大提高，充分發揮了數控機床的優勢；工件合格率也有所提高，提高了工廠的聲譽。另外，在新工藝中工人只需裝夾四次就可完成24個或者更多零件的加工，較傳統工藝每件3次的裝夾方便很多，大大降低了工人的勞動強度；由于連續加工時間變長，也使通過采用一人看護多機來進一步降低成本成為可能。經過財務人員測算，工藝改進后，直接和間接的成本節約達到70%。
4結語
1.1發酵劑活化與制備將嗜熱鏈球菌和保加利亞乳桿菌分別接種于MRS液體培養基中，置于37℃培養48h后，按2%～3%的接種量接入15%滅菌的脫脂乳培養基中，至凝乳后為止，培養物即為母發酵劑。生產發酵劑用量要根據葛根酸乳發酵量而定；用量為總發酵量的5%，具體方法是將母發酵劑按2%～3%接種已滅菌好的脫脂乳中[21]。為了控制最終接入到原料乳中的保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌的比例，應將兩種菌種分別培養，直到接種前按體積比1∶1的配比進行混合。
1.2葛根酸乳加工工藝流程首先選用新鮮、無病蟲害、無霉變、無機械損傷的葛根，經清洗、去皮、切片后，放入打漿機中進行打漿，待葛根片破碎成均勻的漿液后，過濾制得葛根漿液。將全脂乳粉調配成14%復原乳，然后與已制作完成的葛根漿液按一定比例進行混合；而后將原料液預熱至55～60℃，在15～20MPa的壓力下進行均質。然后將混合液加熱至90～95℃，保持20～30min進行殺菌；然后將發酵劑在無菌條件下按一定接種量接種到殺菌后冷卻到40～45℃的原料液中，并進行充分攪拌使其混合均勻，然后分裝到經過高溫殺菌后的酸乳瓶中，迅速封口。將接種后的混合料液放入恒溫培養箱中在一定條件下進行發酵培養，待料液凝固后即可終止培養；最后將發酵完畢的凝乳放入4～6℃的冰箱中進行冷藏后熟12～24h。工藝流程如下：
1.3葛根酸乳制備的單因素試驗針對葛根酸乳品質影響較大的葛根漿液添加量、發酵劑接種量、發酵溫度和發酵時間4個因素分別進行單因素試驗。選取單因素條件分別為葛根漿液添加量5%、8%、11%、14%、17%；接種量0.5%、1.0%、1.5%、2.0%、2.5%；發酵時間2.5、3.5、4.5、5.5、6.5h；發酵溫度32、35、38、41、44℃，考察一個因素時，其他因素為固定的發酵條件（葛根漿液添加量8%、接種量2%、發酵時間3.5h、發酵溫度40℃），發酵制備葛根酸乳。分別以感官品質和黃酮含量為指標，分析這4個因素對酸乳品質的影響規律，從中找出較優水平進行正交試驗。
1.4葛根酸乳制備的正交試驗為了制得品質優良風味獨特的葛根酸乳，在單因素試驗的基礎之上，選擇較優參數水平，對影響葛根酸乳品質較大的葛根漿液添加量、發酵劑接種量、發酵時間和發酵溫度進行正交試驗，以感官評分和黃酮含量為綜合指標，優化出葛根酸乳制備的最優參數組合。
1.5酸乳感觀評價由10個人組成的評價小組按照葛根酸乳的色澤、組織狀態和風味的感官評價標準進行綜合評定打分，取其平均值作為葛根酸乳感官評定的最后得分。
1.6葛根酸乳中總黃酮含量的測定酸乳以蘆丁標樣，用甲醇配制0.959mg/mL的蘆丁標準溶液。分別取0.00、0.10、0.20、0.30、0.40、0.55、0.70、0.85、1.00mL蘆丁標準溶液于9個10mL容量瓶中，用30%乙醇分別將體積補充至5mL，加0.30mL5%NaNO2，搖勻，放置5min，加入0.30mL10%Al(NO3)3，搖勻，5min后再加入3.0mL1mol/LNaOH，搖勻，最后以30%乙醇稀釋至刻度，10min后于510nm波長處測定吸光度[24-25]。以吸光度為縱坐標（y），以蘆丁含量（x）為橫坐標繪制標準曲線，得到標準曲線方程為y=0.9189x＋0.0202（R2=0.9992）。量取葛根酸乳5mL，加50mL的蒸餾水稀釋，加入3mL醋酸鋅溶液和亞鐵氰化鉀溶液3mL進行蛋白質沉降，過濾，定容至100mL備用。取4mL待測液，按標準曲線制備操作步驟于510nm波長處進行吸光度的測定。
1.7酸度、蛋白質、脂肪等的測定根據GB/T5009.46—1996《乳與乳制品衛生標準》的分析方法測定。1.3.8乳酸菌計數用MRS瓊脂培養基進行平板培養的方法[26]。
2結果與分析
2.1葛根酸乳制備的單因素試驗
2.1.1不同葛根漿液添加量時，酸乳的感官品質和黃酮含量的變化由圖1可知，隨著葛根漿液添加量的增加，葛根酸乳的品質呈現先升后降的趨勢，在葛根漿液添加量為11%時，葛根酸乳的感官評分達到最大值。葛根酸乳中的黃酮含量隨著葛根漿液添加量的增加呈明顯的上升趨勢。葛根漿液添加量過低時，葛根酸乳的葛根風味不明顯；當葛根漿液添加量過多時，由于葛根不能同酸乳很好地融合在一起而影響其組織狀態，同時由于部分葛根漿液被氧化會影響葛根酸乳的色澤。綜合分析，較優因素應選取11%葛根漿液。
2.1.2不同接種量時，酸乳的感官品質和黃酮含量的變化由圖2可知，隨著接種量的增加，葛根酸乳的品質呈現先升后降的趨勢，在接種量為2.0%時，葛根酸乳的感官評分達到最大值。隨著接種量的增加，葛根酸乳中的黃酮含量總體呈下降趨勢，但下降幅度較小。接種量過低時，葛根酸乳的典型酸乳風味不濃郁，而且由于產酸不足使酸乳不能充分凝固，影響其組織狀態；當接種量過高時，容易產生過酸現象影響其口感，且組織結構較差。因此，綜合考慮以上因素，選擇2.0%的接種量作為較優化參數。
2.1.3不同發酵時間時，酸乳的感官品質和黃酮含量的變化由圖3可知，隨著發酵時間的延長，葛根酸乳的品質呈現先升后降的趨勢，在發酵時間為4.5h時，葛根酸乳的感官評分達到最大值，隨后隨著發酵時間的延長，感官品質呈平緩下降趨勢。隨著發酵時間的延長，葛根酸乳中的黃酮含量總體呈平緩下降趨勢。且發酵時間過短時，葛根酸乳的典型酸乳風味不濃郁，產酸不足使酸乳不能充分的凝固，會有部分乳清析出，當發酵時間過長時，容易產生過酸現象影響其口感和組織結構。綜合分析，選擇4.5h為發酵時間。
2.1.4不同發酵溫度時，酸乳的感官品質和黃酮含量的變化由圖4可知，隨著發酵溫度的提高，葛根酸乳的品質呈現先升后降的趨勢，在發酵溫度為41℃時，葛根酸乳的感官評分達到最大值，隨后隨著發酵時間的延長，感官品質呈下降趨勢。葛根酸乳中的黃酮含量隨著發酵溫度的提高總體呈下降趨勢，開始時沒明顯變化，隨著溫度的提高，下降趨勢較為明顯。且發酵溫度較低時，葛根酸乳的典型酸乳風味不濃郁，乳酸菌活性不高致使產酸不足使酸乳不能充分的凝固，影響其組織狀態，當發酵溫度過高時，使酸乳發酵在短時間內就能完成，使發酵過程不容易控制，會使酸乳產生過酸現象。所以選擇41℃為較優的發酵溫度。
2.2酸乳正交試驗結果
通過單因素試驗針對葛根漿液添加量、接種量、發酵時間和發酵溫度對葛根酸乳品質的影響，找出各個單因素的較優水平。在此基礎之上，通過L9（34）正交試驗設計，以葛根酸乳的感官品質和黃酮含量作為主要指標，優化出葛根酸乳制備的較優參數組合。由表3可知，葛根酸乳制備過程中感官評定各因素的較優水平為A2B3C2D2，根據極差分析的結果確定各因素的主次關系為D＞A＞C＞B；葛根酸乳制備過程中黃酮含量各因素的較優水平為A3B1C3D1，各因素的主次順序為A＞D＞B＞C，綜合考慮各因素對葛根酸乳感官品質和黃酮含量的影響，確定葛根酸乳制備的最優參數組合為A3B3C2D2，即葛根漿液添加量14%、接種量2.5%、發酵時間4.5h、發酵溫度41℃。經驗證實驗表明，在最佳條件下，葛根酸乳的感官評分為91分，葛根黃酮含量為1.71mg/mL。2.3產品質量指標將以最佳工藝條件下制備的葛根酸乳的產品與市售的酸乳進行質量比較，由表4可知，葛根酸乳的產品質量達到市售酸乳的標準，且葛根黃酮含量不小于1.70mg/mL。
3結論
1.1導向器機匣主要難點分析和加工工藝
導向器機匣結構形式為薄壁環型機匣，其主要加工工藝和難點是機匣上葉型孔薄壁處的數控車加工和葉型孔的激光切割加工。加工時零件易橢圓變形，薄壁處出現弧形變形，加工表面振紋大，表面粗糙。通過合理安排粗精加工余量和走刀路線，多次對數控程序進行調整，優化加工參數，滿足了尺寸要求。薄壁處加工方案是：先對內形進行粗加工，并且為內形薄壁處留出0.5mm的加工余量，這解決了在精加工時的變形和振紋，對外形進行精加工后，再去除這一小部分余量并精加工內形。加工葉型孔處的薄壁是一個帶有轉折的空間曲面，并且壁厚不均勻，用常規的加工方法難以加工，多方求證后，采用了激光切割的工藝方法進行加工。通過分別為導向器機匣和導向器內環定制檢測專用的葉型孔通止規，克服導向葉片一致性較差的問題，利于導向器機匣和導向器內環上葉型孔進行加工和檢測。
1.2導向器內環主要難點分析和加工工藝
導向器內環屬于薄壁環類零件，其主要加工難點是薄壁處的數控車成形加工。加工表面（特別是內徑槽型面）易產生振紋，表面粗糙度差。如果粗精車加工余量和走刀方式安排不當，容易使薄壁端面發生傾斜變形。通過合理安排粗精加工余量和走刀路線，多次對數控程序進行更改和調整，取得了穩定良好的加工效果。
1.3渦輪分瓣外環主要難點分析和加工工藝
渦輪分瓣外環結構特殊，材料為K405，機加工藝性能不好，不易車削，從形狀看，零件為分瓣式結構，不利車床回轉加工，工裝設計與使用均十分復雜，零件封嚴槽尺寸小，數量多，加工難度高，槽加工深度相對刀寬較深，對刀具要求較高，在加工時刀具維護困難。在加工過程中改進了工裝的裝夾定位方式，將原來點壓緊的方式改為面壓緊方式，增加輔助支撐，并通過澆注低溫合金工藝，增強受力性能，改善了在加工時零件的承力性能；在對刀具結構進行優化改進后，探索并總結出了更為合理的加工參數，減少了刀具的損耗。提高了生產效率，并保證了尺寸要求，提高了零件的加工質量。
2組件難點分析和加工工藝
渦輪機匣組件的加工工藝主要包括裝配和焊接工藝、焊接后的機加工藝、噴涂和渦輪分瓣外環的裝配工藝、噴涂后的機加工工藝。
2.1裝配、焊接難點分析和主要工藝
在渦輪機匣組件進行裝配和焊接時存在的最主要問題是，由于導向器葉片與導向器機匣和導向器內環相配合處的間隙產生較大偏差，而導致裝配后的葉片與機匣或內環發生干涉或出現配合間隙過大的情況。設計圖紙關于導向器葉片與導向器機匣和導向器內環相配合處的間隙要求為單面0.05mm～0.1mm，而在實際加工中的間隙局部會達到最大0.4mm左右。通過在加工葉形孔時，沿葉形孔增加了4個高度近似配合間隙要求的工藝凸點，從而保證組件裝配和焊接時葉片位置能夠最大程度的接近于理論位置。隨著配合間隙要求的設計更改，以及工藝上更好的實現定位和受力方式的要求，工藝凸點的位置和高度也進行了調整。
2.2焊接后機加難點分析和主要工藝
在機匣焊接為整體后，需機加去除各零件所留余量，加工至最終尺寸，為噴涂做好準備。這部分工藝內容的難點主要是組件加工后容易發生橢圓變形，以及保證機匣和內環軸向尺寸關系并同時保證單件尺寸要求。由于渦輪機匣組件是一個較為復雜的高溫合金薄壁焊接件，在經過多種焊接工藝后，薄壁處存在較大應力，材料機加工藝性能不好，在加工中產生的抗力較大，組件加工時易產生受力變形。對最終各處跳動量影響較大。在最終設計要求中多處對基準A、B的跳動要求易超差。在研制過程中，針對組件加工后容易橢圓變形的問題，首先逐步對各工序加工受力變形情況進行了摸索，通過分析以往超差項目，綜合各種情況后，對工藝流程進行適當優化調整，避免精加工要素的跳動量受后續加工的影響，并進一步對各工序裝夾系統及加工參數進行了改進。
2.3噴涂和渦輪分瓣外環難點分析和裝配工藝
組件的噴涂工序安排在渦輪分瓣外環的裝配工序之前進行，避免在噴涂過程中對渦輪分瓣外環的石墨涂層造成不利影響。在噴涂過程中出現的主要問題是組件在裝夾和受熱條件下，仍會發生變形，導致加工基準A，B橢圓變形，對后續加工中保證各涂層對基準的跳動要求造成影響。通過與噴涂承制單位的分析和研究，先后改進了噴涂以及噴涂后加工的工裝，調整了噴涂加工的參數，兩次調整了余量分配，使發生基準變形的情況和產生的變形量減少，最終在精加工后涂層對基準的跳動達到較好效果。
2.4噴涂后機加難點分析和主要工藝
噴涂后需對各涂層進行最終機加，主要的難點在于如何避免裝夾時造成零件變形，以及在加工基準存有輕微橢圓變形后對基準進行矯正。通過選用合理的裝夾定位方式，目前已經保證了零件基準在加工時不會受力變形。
3結束語
1扇葉的加工工藝過程
零件的加工品質決定于加工走刀路徑的選擇。
1)粗加工零件的加工采用Mastercam9．0的曲面挖槽粗加工方式，主要以加工z軸方向尺寸為主。在Mastercam9．0軟件的曲面挖槽粗加工方式的菜單界面，選擇加工參數，如圖5所示。為了避免刀具與工裝定位部分產生干涉，在扇葉三維造型的上部創建了Φ40的輔助圓平面，如圖6所示，在生成刀路時將其和扇葉曲面一同選中進行挖槽加工，生成的前后刀路對比效果，如圖7所示，因此該圓平面其實起到了干涉面的作用。根據以上對加工過程的處理，形成的粗加工刀路和粗加工仿真結果如圖8所示。然后利用Mastercam9．0軟件后處理功能生成的粗加工NC代碼，如圖9所示。2)精加工精加工時，利用Φ6球刀做放射狀曲面精加工。以零件中心為放射中心，選定合理的起刀點，設置放射狀的刀具路徑。在Mastercam9．0軟件的曲面放射狀精加工方式的菜單界面，選擇加工參數如圖10所示。圖11為精加工仿真結果。反面加工時，應注意要把扇葉的正面造型翻轉180°，如圖1(b)所示，而不能按鏡像處理。其刀路處理過程與正面相同，在此不再贅述。
2扇葉加工中涉及的問題
1)基準問題該零件的加工需要經過正、反兩面二次裝夾方可完成，故必須很好地處理其兩次裝夾中x、y、z三個方向的正確定位，從而保證兩次加工的曲面能很好地“縫合”。這就需要確定正確的定位和加工基準。2)扇葉的錯位問題扇葉翻面加工時，必需保證其在x、y、z三個方向不能發生旋轉錯位，兩次加工的走刀路徑錯位會造成曲面不能正確“縫合”。3)刀具選擇根據扇葉的三維模型尺寸，考慮到刀具的干涉，粗加工選擇Φ10的平底立銑刀，精加工選擇Φ6的球刀，可以有效降低零件表面的粗糙度，提高表面品質。4)扇葉的強度與剛性問題扇葉翻面加工時，由于大量的余量均被解除，扇葉厚度只有3mm，加工過程中，當刀具靠近扇葉外緣部分時，被加工處將承受較大的彎矩，很有可能使扇葉從根部折斷，造成加工失敗。因此，如何保證扇葉在加工過程中的強度和剛度，也是加工過程中必須通過切削參數的合理選擇加以解決。
3結論
該工藝方案有效地解決了扇葉零件在正反兩次加工中由于基準不重合所引起的曲面上下兩部分不能正確“縫合”的問題，同時基于MasterCAM9．0軟件，利用其曲面銑削自動編程功能，極大地提高了編程效率，借助其虛擬仿真功能，有效地保證了NC程序的正確性，利用其后置處理功能可以自動生成與數控系統相應的NC代碼，體現了當今機械制造領域數字化設計與數字化制造的先進理念，并把這種先進理念應用于教學當中，收到了較好的效果。
作者：金瑩賈芳云張華單位：咸陽職業技術學院機電學院
【關鍵詞】數控車床車削加工工藝工藝分析車削
一、問題的提出
數控車削加工主要包括工藝分析、程序編制、裝刀、裝工件、對刀、粗加工、半精加工、精加工。而數控車削的工藝分析是數控車削加工順利完成的保障。
數控車削加工工藝是采用數控車床加工零件時所運用的方法和技術手段的總和。其主要內容包括以下幾個方面：
(一)選擇并確定零件的數控車削加工內容；(二)對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；(三)工具、夾具的選擇和調整設計；(四)切削用量選擇；(五)工序、工步的設計；(六)加工軌跡的計算和優化；(七)編制數控加工工藝技術文件。
筆者觀察了很多數控車的技術工人，閱讀了不少關于數控車削加工工藝的文章，發現大部分的使用者采用選擇并確定零件的數控車削加工內容、零件圖分析、夾具和刀具的選擇、切削用量選擇、劃分工序及擬定加工順序、加工軌跡的計算和優化、編制數控加工工藝技術文件的順序來進行工藝分析。
但是筆者分析了上述的順序之后，發現有點不妥。因為整個零件的工序、工步的設計是工藝分析這一環節中最重要的一部分內容。工序、工步的設計直接關系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。工序、工步的設計不合理將直接導致零件的形位公差達不到要求。換言之就是工序、工步的設計不合理直接導致產生次品。
二、分析問題
目前，數控車床的使用者的操作水平非常高，并且能夠獨立解決很多操作上的難題，但是他們的理論水平不是很高，這是造成工藝分析順序不合理的主要原因。
造成工藝分析順序不合理的另一個原因是企業的工量具設備不足。
三、解決問題
其實分析了工藝分析順序不合理的現象和原因之后，解決問題就非常容易了。需要做的工作只要將對零件的分析順序稍做調整就可以。
筆者認為合理的工藝分析步驟應該是：
(一)選擇并確定零件的數控車削加工內容；(二)對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；(三)工序、工步的設計；(四)工具、夾具的選擇和調整設計；(五)切削用量選擇；
(六)加工軌跡的計算和優化；(七)編制數控加工工藝技術文件。
本文主要對二、三、四、五三個步驟進行詳細的闡述。
(一)零件圖分析
零件圖分析是制定數控車削工藝的首要任務。主要進行尺寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性，選擇工藝基準。
1.選擇基準
零件圖上的尺寸標注方法應適應數控車床的加工特點，以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程，又有利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統一。
2.節點坐標計算
在手工編程時，要計算每個節點坐標。在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義。
3.精度和技術要求分析
對被加工零件的精度和技術進行分析，是零件工藝性分析的重要內容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。
(二)工序、工步的設計
1.工序劃分的原則
在數控車床上加工零件，常用的工序的劃分原則有兩種。
(1)保持精度原則。工序一般要求盡可能地集中，粗、精加工通常會在一次裝夾中全部完成。為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，則應將粗、精加工分開進行。
(2)提高生產效率原則。為減少換刀次數，節省換刀時間，提高生產效率，應將需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再換另一把刀來加工其他部位，同時應盡量減少空行程。
2.確定加工順序
制定加工順序一般遵循下列原則：
(1)先粗后精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。
(2)先近后遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。此外，先近后遠車削還有利于保持坯件或半成品的剛性，改善其切削條件。
(3)內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，后進行內外表面的精加工。
(4)基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。
(三)夾具和刀具的選擇
1.工件的裝夾與定位
數控車削加工中盡可能做到一次裝夾后能加工出全部或大部分代加工表面，盡量減少裝夾次數，以提高加工效率、保證加工精度。對于軸類零件，通常以零件自身的外圓柱面作定位基準；對于套類零件，則以內孔為定位基準。數控車床夾具除了使用通用的三爪自動定心卡盤、四爪卡盤、液壓、電動及氣動夾具外，還有多種通用性較好的專用夾具。實際操作時應合理選擇。
2.刀具選擇
刀具的使用壽命除與刀具材料相關外，還與刀具的直徑有很大的關系。刀具直徑越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形狀允許的情況下，采用盡可能大的刀具直徑是延長刀具壽命，提高生產率的有效措施。數控車削常用的刀具一般分為3類。即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。
(四)切削用量選擇
數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S(或切削速度υ)及進給速度F(或進給量f)。
切削用量的選擇原則，合理選用切削用量對提高數控車床的加工質量至關重要。確定數控車床的切削用量時一定要根據機床說明書中規定的要求，以及刀具的耐用度去選擇，也可結合實際經驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是：粗車時，首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap；其次選擇較大的進給量f；最后再根據刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度υ。增大背吃刀量可減少走刀次數，提高加工效率，增大進給量有利于斷屑。精車時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高加工效率，因此宜選用較小的背吃刀量和進給量，盡可能地提高加工速度。主軸轉速S(r/min)可根據切削速度υ(mm/min)由公式S=υ1000/πD(D為工件或刀/具直徑mm)計算得出，也可以查表或根據實踐經驗確定。
三、結語
數控機床作為一種高效率的設備，欲充分發揮其高性能、高精度和高自動化的特點，除了必須掌握機床的性能、特點及操作方法外，還應在編程前進行詳細的工藝分析和確定合理的加工工藝，以得到最優的加工方案。
參考文獻
Abstract: The overall milling error prediction model is obtained, including the thermal deformation errors of the workpiece, the tool thermal deformation error, the wear error of the tool and the tool deformation error.
關鍵詞：工件受熱變形；刀具受熱變形；刀具磨損；刀具受力
Key words: workpiece heating；tool heating；tool wear；tool stress
中圖分類號：TG54文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2011）23-0026-01
1加工誤差影響因素及分類
在數控銑削加工過程中，用戶期望生產加工后的工件與設計人員所設計的圖紙完全吻合一致，但這只是一個脫離實際的理論想法。在實際的生產加工中，由于受到加工操作規程、加工工藝系統、加工原理、加工測量、工件和刀具的材質、工件和刀具的溫度、刀具受力變形、刀具磨損等因素的影響，實際生產加工后的工件與理論圖紙會存在一定的偏差，進而產生了加工誤差。
一般來講，一個完整的數控銑削加工系統主要由機床、夾具、刀具和工件構成，也可以稱之為加工工藝系統。在實際的數控銑削加工過程中，存在很多影響因素引起加工誤差，進而影響加工工件的質量。在前人研究的基礎上，按照誤差的來源可以將加工誤差分為三類：幾何誤差、物理誤差和其它誤差，其中幾何誤差是指機床或夾具或刀具本身存在的誤差和加工過程中由磨損而引起的誤差；物理誤差是指數控銑削加工工藝系統由于受熱和受力而產生的彈性變形和塑性形變而引起的誤差；其它誤差包括的范圍較大，隨機性較強，主要是指加工工人在數控銑削加工操作過程中，由于采用哪一種加工原理、操作是否嚴格遵守規程、重新調整工藝系統、定位刀具或待加工工件的精確程度、測量的準確度和加工工人的實踐經驗等因素所引起的誤差。
2單因素加工誤差模型
參考文獻：
[1]周德生.基于計算機仿真技術的銑削加工精度控制研究[D].武漢理工大學，碩士學位論文，2006.
【關鍵詞】 劣質重油 改質加工 現狀 前景
改革開放以來，我國國內石油需求量呈現出一種逐年上升的趨勢，同時，石油對外依存度也不斷的提升，已經超過了50%。隨著世界原油需求量的持續升高，原油的資源也呈現出一種劣質化的表現，近幾年來全球增產原油大多都為重質原油，有關數據統計，重質原油與非常規原油的產量已經超過1億噸，據劍橋能源年會的預測，截止到2013年，油砂瀝青會成為最重要的非常規原油。因此，超重原油以及油砂瀝青的加工必然會是下一階段煉化企業需要面臨的重要問題。
1 超重原油的特點
目前世界常規原油探明儲量為13220億桶，具體的儲量與分布情況詳見表1。
超重原油儲量最豐富的國家是委內瑞拉，與普通的原油相比而言，超重原油具有如下的特征：即高密度、高硫、高黏度、高酸、高殘炭、高氮、高芳烴含量、高金屬含量，且減壓瓦斯油與渣油的含量也超過了70%，性質較差，比重較差，很難進行脫鹽和脫水；黏度較高，難以進行管理和運輸；氮和硫的含量較高，進行加氫處理的難度較大；減壓瓦斯油數量大，芳烴和氮的含量高，催化和劣化的難度較高；減壓渣油數量大，鐵、釩、瀝青、殘炭的含量高，在焦化處理過程中會出現大量的焦炭，在處理時需要在高溫高壓及氫氣的條件下進行。
2 劣質重油加工技術
劣質重油的渣油含量很高，加工的核心技術就是通過渣油與減壓瓦斯油提高輕質油的收率，劣質重油的渣油具有高硫、高殘炭、高氮、高金屬的特征，對于加工工藝的要求很高。目前，較為成熟的劣質重油加工工藝包括焦化、渣油加氫和催化劣化幾種。目前，加拿大油砂瀝青渣油均使用焦化處理工藝；渣油加氫的工藝包括沸騰床、固定床、移動床+固定床、懸浮床等方式，能夠處理劣質重油與瀝青。
2.1 焦化技術
焦化技術能夠處理成本劣質的原料，已經成為一種常用的重油加工過程，就世界范圍來看，焦化裝置的處理能力可以超過3億噸/年，美國加工劣質重油的比例已經呈現出一種逐年上升的趨勢，加工原油的含硫量上升約0.27%個百分點，原油重度API°下降了約1個單位，但是，焦化能力在近年來卻增加2750萬噸/年，究其根本原因，是由于焦化裝置的操作費用和投資都相對低廉，能夠加工高金屬、高硫和高殘炭的劣質重油。
2.2 渣油沸騰床加氫裂化技術
渣油沸騰床加氫裂化第二代與第三代催化劑已經研制成功，該種催化劑能夠大幅的改善加工裝置的性能，尤其是脫殘炭、脫硫以及產品的安定性，可以在渣油轉化率為80%到85%的條件下煉制出低硫燃料油。美國先進煉油技術公司為了解決油渣沸騰床加氫裂化裂化設備未轉化油渣以及設備結垢的問題，添加了減少沉積物的催化劑，與傳統的催化劑相比，在脫金屬、脫硫、脫殘炭以及渣油轉化率高的情況下，能夠減少反應過程中沉淀物的產生。
2.3 懸浮床加氫裂化工藝
懸浮床加氫裂化工藝能夠用于劣質重油的加工，但是其加工的產品需要進行深度裂解、脫硫和二次脫硫，就會導致加工費用升高，該種工藝是處理劣質重油很好的手段。
3 劣質重油加工技術展望與前景分析
3.1 改善焦化工藝
焦化工藝能夠很好的改善劣質重油，是現階段下煉油廠使用最多的工藝，在未來階段下，應該將劣質重油焦化裝置的設計重點放置在減少焦炭產率、提高液體產品產率、降低操作費用和減少裝置投資之上，劣質重油的瀝青質和殘炭的含量很高，在使用焦化工藝進行加工時會導致加熱爐生焦傾向升高，因此，除了減少焦炭產率、提高液體產品產率以外，還要使用科學的方法緩解加熱爐的結焦。
3.2 完善劣質重油加工組合工藝
為了將劣質重油資源最大限度的利用起來，需要不斷的完善劣質重油加工組合工藝，如焦化+沸騰床加氫裂化技術、沸騰床加氫裂化技術+溶劑脫瀝青+瀝青氣化技術等。
3.3 擴大氫氣的來源
很多地區的劣質重油都有著高氮、高硫、高金屬含量和高殘炭的特征，在轉化以及生產油品的過程中會消耗到大量的氫氣，使用焦化工藝在加工劣質重油時會產生石油焦、應用溶劑脫瀝青加工工藝會產生脫油瀝青，如果將其作為氣化工藝的原料，就能夠解決以上的弊端，生產過程中產生的氫氣也可以為后續的加氫過程提供氫源。
3.4 發展懸浮床加氫裂化技術的產業化
在應用延遲焦化技術加工劣質重油時會出現大量的低價值焦炭，使用沸騰床加氫裂化技術加工劣質重油的轉化率也不高。近些年來，隨著技術水平的發展，懸浮窗加氫技術得到了迅速的發展，該種技術能夠將原料渣油的轉化率全面的提升，幾乎可以將其完全轉化為餾分油。在未來階段下，發展懸浮床加氫裂化技術的產業化能夠提升劣質重油的轉化率。
4 結語
近年來，國際石油需求量逐年上升，而輕質原油的量不斷減少，劣質原油的開采比例不斷提升，超重原油硫、殘炭、氮、重金屬的含量偏高，這也對煉油企業的加工工藝提出了一定的挑戰，為了滿足經濟發展和原油儲備的需求，我國的煉油企業必須要不斷開發新技術，實現劣質重油加工技術的全面發展。
參考文獻：
關鍵詞：泵體；偏心車；以車代銑
單偏心距擺線泵體是一種安裝轉子的內孔和其安裝密封圈的外圓不同心的偏心結構零件，它是擺線泵的基礎件，其作用是將有關的零件聯成有機整體，使之保持正確的相對位置，其精度直接影響擺線泵的性能、壽命和可靠性。它的體積和尺寸較小，屬薄壁件，但形狀復雜、尺寸精度高且易變形，難加工，尤其是轉子孔。而泵體轉子孔的質量直接影響著產品的性能及工作效率。文章通過對HY150YB單偏心距擺線泵體加工工藝的分析針對現有加工轉子孔的加工工藝提出車削加工方案，研究了偏心車夾具原理設計并進行了實際應用。
1 泵體工藝性分析
首先對泵體進行必要的工藝性分析再確定加工工藝方案。
如圖1所示，HY150YB泵體結構復雜，有80個要素之多，該圖為其簡圖。該產品精度要求高，主要有同軸度（？準D、？準E、？準F對？準C的同軸度）、偏心距（轉子孔直徑？準A與內孔直徑？準C的中心距的距離）、轉子孔深度（轉子孔？準A的深度G）、平面度等要求。？準C、？準D、？準E、？準F四尺寸為零件右側可考慮一次加工，？準B及其深度G可一次性加工，20×？準7可一次性加工。
現有工藝將轉子孔？準A及其深度G、20×？準7等各要素安排在同一道工序加工，采用銑削加工的方式。
圖2 HY150YB泵體的機加工工藝流程
如圖2所示，HY150YB泵體的機加工工藝流程為粗加工外圓及端面精加工外圓及內孔（掉頭加工）加工各孔加工轉子孔及密封面。原有加工工藝中加工轉子孔及密封面工序采用銑削加工，實際生產過程中發現如下不足：
（1）產品質量不穩定：銑削轉子孔及底平面，很難完全保證0.02mm的平面度和Ra0.8的粗糙度，而且產品實物有明顯的接刀痕，降低了產品的精度。
（2）生產效率低：為了保證轉子孔深度0.02mm的公差，密封面和轉子孔需用同一把刀來加工，由于零件較大，直徑達？準178，用？準20的立銑刀，不考慮接刀長度，僅僅一個密封面，需要走6道，生產效率很低，一件產品至少需要10分鐘。
很顯然，車削加工轉子孔就可以解決上述問題，可是所加工的轉子孔與其定位基準C不同心，這是車削加工油泵中遇到新問題。要解決此問題需要有設計合理制作精良的工裝夾具。
2 偏心車夾具的設計
2.1 偏心車夾具設計思想
由于零件加工部位的中心與零件夾持部位的中心不同心，那么，要使零件加工部位的回轉中心與車床主軸的回轉中心重合，需先保證夾持部位的中心到零件被加工部位中心的距離剛好等于產品的偏心距，即夾具的定位夾持部位的中心和夾具定位在車床上的中心的距離為加工產品的偏心距。
2.2 HY150YB油泵體偏心車夾具設計原理
根據泵體的結構特點，可采用一面兩銷定位方式，即以長度尺寸35.5右端面為定位面，分別以？準D孔和？準7孔為定位孔。考慮到工件的夾緊，選用彈簧漲套定位孔？準D不僅滿足了定位夾緊要求，而且消除了配合間隙確保了僅有0.05mm偏心距公差，為避免過定位，需采用菱形銷定位孔？準7較為適宜。
（1）彈簧漲套的設計原理
彈簧漲套是包絡式夾緊，可以更好地保護工件表面且能提供更佳的切削扭矩。
圖3 彈簧漲套工作原理圖
如圖3，拉桿（件01）的外螺紋直接或間接與設備主軸相固接，拉桿（件01）與彈簧漲套（件03）前端通過錐度孔軸相配，后端通過圓柱孔軸相配，定位板（件02）固定在主軸端部用于安裝彈簧漲套（件03）。主軸向后拉緊帶動拉桿（件01），產生軸向拉力，然后由彈簧漲套前端的被稱為鎖緊角（圖3中的α）的錐面，通過彈簧漲套的簧瓣彈性變形將軸向拉力轉換成一垂直于彈簧漲套中心的夾緊力，在加工時零件內孔與彈簧漲套產生足夠大的摩擦力來克服切削力矩。不僅如此，夾緊力還可以通過鎖緊角將其擴大，根據不同的鎖緊角，彈簧漲套夾緊力可擴大3-4倍。拉桿（件01）的軸向拉力可由操作員通過調整設備來實現。
（2）偏心車夾具的工作原理
此夾具方案原理為特殊的一面兩銷定位原理，特殊之處有二，一是圓柱銷采用彈簧漲套漲緊工件內孔實現銷與工件內孔零間隙配合，二是彈簧漲套與主軸偏心位置精度決定了產品的偏心距加工質量。
如圖4所示為HY150YB泵體偏心車夾具方案圖，其工作原理為：
定位：如圖4（a），定位元件定位板（件02）右端面與零件長度35.5尺寸左端面定位；如圖4（b），通過兩銷將定位元件定位板（件02）與定位元件彈簧漲套（件03）精確定位，保證偏心距尺寸，定位元件彈簧漲套實現零件的精確定位；定位元件菱形銷定位偏心距的角向位置。
夾緊：彈簧漲套的彈性變形實現夾緊
加工前，此套夾具無需找正，就可以迅速而可靠地保證工件對機床和刀具的正確相對位置，并可迅速夾緊。既可保證加工精度，又可提高生產效率，但沒有通用性。此夾具的設計、制造和維修特別需要一定的投資。
可見，所設計的HY150YB的偏心車夾具是滿足加工要求的。
3 單偏心距轉子泵泵體車加工工藝應用及分析
偏心車夾具投入使用后，加工效果良好，提高了生產效率，保證了產品質量。
（1） 生產效率。銑削加工生產節拍為每件10分鐘，車削加工生產節拍為每件4分鐘。整體工藝流程由原有的7道工序縮減至4道工序，減少了設備的數量，提高了設備利用率，適應了批量生產要求。
（2）根據采用車削泵體加工工藝所加工的2000多件產品的檢測結果（表1為部分檢測結果），油泵體的產品質量基本得到保證，工序CPK達到1.67以上，遠高于銑削加工相關指標。
4 結束語
實踐證明，對單偏心距泵體，采用偏心車削加工的方法代替原銑削加工方法，完全滿足產品要求，是一種可推行的加工方案。通過理論分析及實際應用效果對比可以看出，偏心車夾具的應用使得車削加工方法得以實現。研究結果表明：
（1） 偏心車夾具可以推廣同類單偏心距泵體加工；
（2）以車代銑加工工藝的突破是以偏心車夾具的實現為前提的；
（3） 加工方法有多種，可按照提高生產效率、實現產品技術條件等標準進行對比選擇。
參考文獻
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工業用塑料油壺模具CAD/CAM
摘要：在油壺模具的設計與制造中應用CAD/CAM集成技術，有利于縮短油壺生產周期。本文針對油壺模具在微機上實現基于Pro/ENGINEER的CAD和MasterCAM的自動編程進行研究。首先，在簡要論述模具設計的基礎上，重點闡述了油壺、油壺模具的3維參數化特征建模以及油壺模具2維工程圖的建立；其次，利用MasterCAM對油壺模具的數控自動編程進行了全面論述，包括油壺模具加工邊界的建立、加工方法和數控編程方法的選擇、刀具的選擇、油壺模具數控加工工藝分析及處理、數控自動編程中的刀位驗證和后置處理。
關鍵詞：CAD/CAM；Pro/ENGINEER；參數化；數控加工工藝；后置處理
The CAD/CAM For Plastic Moulds of Oil Can On Industrial
Abstract: The CAD/CAM integrated technology apply in the oil can mould design and manufacture helps shorten oil can production cycle. This article carry out research on the oil can mold which can come true Pro/ENGINEER CAD and the automatic programming conducts of MasterCAM with the microcomputer. First, in briefly elaborates in the foundation which the mold designed, the key point elaborates the oil can, the oil can mold 3D parameterization characteristic modelling as well as the oil can mold two-dimensional schedule drawing; Secondly, carries on the comprehensive elaboration using MasterCAM to the oil can mold numerical control automatic programming, including The oil can mold processes the boundary the establishment, the processing method and the numerical control programming method choice, the cutting tool choice, in the oil can mold numerical control processing craft analysis and processing, the numerical control automatic programming knife position confirmation and the post-processing.
Keywords: CAD/CAM; Pro/ENGINEER; Parameterization; Numerical control processing craft; Post-processing
包括：畢業設計論文、任務書
注塑模具的設計及關鍵0件的工藝分析
摘要：本次設計的大體思路及內容是：首先，運用Pro/E對所設計的產品—發夾，進行造型設計；接著對已完成造型設計的0件進行注塑模模具型腔的設計，如：選定分型面，構造凹模、凸模，設計確定抽芯機構、澆注系統及冷卻系統；然后為其選用合適的標準模架，以確定其脫模機構；并對凹模0件進行工藝分析，確定加工工藝流程，編制數控銑削加工工序卡；最后對注塑模模具進行裝配，將裝配圖轉化成工程圖，再在AutoCAD進行工程圖的修改。
本次設計的每1步基本上都是由計算機來輔助完成的。
關鍵詞：注塑模；設計；工藝；CAD/CAM
Design of Casts Mold and The Process Analysis of Critical Parts
Abstract： : This general design ideas and content : First, the design of products using Pro/E - hairpin, shaped design; Then the completed form to design a molded plastic parts molding Xingqiang design modules, such as : selected sub-type noodles, Construction Au modules, protrude modules designed to determine pumping core institutions, old systems and cooling systems; then choose the appropriate standard modules for the aircraft to determine their drawing of patterns; Au modules and components for analysis techniques to determine the processing sites, the preparation of digital Xianxiao manufacturing processes cards; molded plastic components for the final assembly module will be assembled into project plans, and then works in AutoCAD map changes.Every step of this design is basically completed by the computer to support.
Keyword : Casts Mold; Design; Technological ;CAD/CAM
包括：畢業設計論文、任務書
[關鍵詞]大學生 實綱 校外實習實踐
[中圖分類號] G642.44 [文獻標識碼] A [文章編號] 2095-3437（2014）18-0083-02
一、實習意義、目的基本介紹
為了落實湖北工業大學“721人才培養”以及“拔尖創新型人才培養”的教學改革指導精神，并具體實施 “卓越工程師計劃”，本項目特設計和開展了機械學院創新班入駐企業實踐4個月的實習環節。
本實習的目的是通過企業實踐環節的鍛煉，使學生具備基本的機械設計、機械制造、機電產品設計開發、設備調試運行的能力；具備發現問題、分析問題、解決問題的能力；具備開闊的技術領域視野、工程創新思維和能力；具備交流溝通能力和團隊合作意識。通過企業實踐環節的鍛煉，培養出適應機械行業發展要求，能勝任機械科學研究、產品開發、制造服務等領域工作的，敬業精神強、團隊意識好、創新能力突出，具備國際競爭力的卓越工程師。
二、實習的目標和要求
學生經過在長機科技為期4個月的實習，需達到幾個方面的目標，具體如下：
（1）熟悉相關齒輪系列機床零部件及整機的制造、裝配過程及其所用技術文件，深入分析典型零件的機械加工工藝過程及其所在部件的裝配工藝過程。
（2）理解相關齒輪系列機床的控制系統、冷卻系統、系統的組成及工作原理。
（3）認識和理解熱加工和冷加工的典型方法，了解典型零件的加工工藝和生產管理過程。
（4）深入認識各車間主要機械（機電）設備、夾具、刀具、量具，掌握其基本操作及用途，理解其工作原理及運行方式。
（5）了解機械工業的現狀和發展動向，包括新材料、新工藝、新技術、新裝備、新標準、新設計思想。
（6）學習企業的先進技術和先進企業文化，參與企業技術創新和工程開發。
（7）通過“項目式設計、開發”實踐，提高學生制圖、計算校核、查閱、運用資料等機械設計能力，了解從毛坯、加工、質量檢驗等產品制造過程；提高學生工程實踐及創新能力，為學生今后從事生產制造、技術研發打下良好的基礎。
三、實習具體計劃安排
實習分兩個階段：
（1）機、電車間實習階段，分4個小組，在5個分廠輪換實習，包括機械分廠、機床分廠、實驗分廠、機加工分廠、研究院。由車間技術骨干擔任指導教師。實習進程如表1所示，同時以機加工車間為例，具體實訓內容、計劃如表2所示。
（2）研究院實習階段，重新分3個小組，分別在研究院的機械設計、加工工藝、電控科室進行項目設計、開發實踐，由研究院工程技術人員擔任導師。表3為研究設計院具體實踐安排。
五、結語
本文對校外實踐教育的意義、目的，內容、要求，以及實踐形式、組織安排及考核標準，進行了介紹。由于篇幅有限，只能粗略介紹了大綱的主體內容、基本思路、主要脈絡。但從實習計劃安排上，對每位學生每天的工作內容及考核目標，在本文中有具體而詳盡的介紹。從最終實習效果來看，本教學實踐大綱的設計和安排是合理、可行的，值得機械類工科大學生實習實踐所借鑒。
