時間：2023-05-29 17:24:47
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇外發加工，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
一、簽定時間：_____ 年__ 月__ 日交貨地點：_____________制單№款號 、貨品 、名稱 、 數量 、貨期 、單價 、每 件 、成本價備注________、 ____、 ____、____、 ____、 ____、____、____、____
二、甲方以下達“生產加工制單”方式委托加工，明確委托加工服裝的款式、數量、貨期、及提供OK樣板、工藝制作要求和質量標準，經雙方認可，即為合同的組成部分，具有與合同同等法律效力。如在生產中途需要改板或在其它特別需求等，必須有書面通知。
三、乙方負責每款生產加工單的雙程運輸費用。縫紉線由___方提供，其費用由___方承擔。線的供應商：______線價：_______________
四、乙方需對甲方提供的所有工藝技術資料、實樣、嘜架及樣板等檢驗確認無錯，方可投入生產。若有問題，需及時通知甲方。否則，造成質量的問題及經濟損失，由加工方承擔。
五、乙方需根據合同要求保質保量生產并如期交貨。由于乙方責任造成不能出貨，則按此款數量的零售價賠償，并承擔延誤客人合同期的違約金。如超期一天按該貨品總價的1%扣款，如超期兩天按該貨品總價的2%扣款，以此類推，如因甲方原因（物料不齊或其它）造成不能按期交貨，雙方另行定貨期，并需簽字生效。
六、乙方交貨成品數量缺失，以每千件為單位，三件以下按貨品的成本價的兩倍予以賠償。三件以上按該貨品的成本價加市場零售價的兩倍予以賠償（在加工費中扣除）。
七、結算方式：按甲方實際出貨數量結算，5‰可接受次品視情況而定（最多按單價半計），超次品按成本價扣回。此月出的貨待下月25號至30號結算，如有特殊情況會另行通知。
八、甲乙雙方應本著精誠合作的態度，如因合同或其它產生爭議，協商不成，雙方可通過法律途徑進行解決。
九、本合同一式二份，甲、乙雙方各持一份，具有同等法律效力，本合同由雙方代表簽字這日起生效。
關鍵詞：數控 工藝陷阱 零件
中圖分類號：TG5 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2013）07（b）-0109-02
在數控機床上加工零件時，要把被加工的全部工藝過程、工藝參數等編制成程序，整個加工過程是自動進行的。因此程序編制前的工藝分析是一項十分重要的工作[1]。數控車削加工工藝的主要內容包括以下幾個方面：選擇并確定零件的數控車削加工內容；對零件圖紙進行數控車削加工工藝分析；工序、工步的設計；工具、夾具的選擇和調整設計；切削用量的選擇；加工軌跡的計算和優化；編制數控加工工藝技術文件。
目前，數控車床使用者的操作水平非常高，并且能夠獨立解決很多操作上的難題，但是他們的理論水平并不是很高，這是造成工藝分析不合理的主要原因。本文以典型的軸套類零件為例，詳細剖析其數控車削工藝的特殊“奧秘”，確定合理的加工方案。
1 工藝陷阱的挖掘與分析
如圖1所示的軸套類零件，是個三件套組合零件。加工件3的外梯形螺紋時，若依常規性思維，可能絕大多數人會選擇單件加工，這就是問題的關鍵性所在，一旦確定這樣的加工工藝，則工件會因無法裝夾而無法進行正確的加工。那么，如何攻克這一工藝性難關——利用工藝螺紋組合加工法[2]。
2 加工方案的確定分析
2.1 件3（毛坯Φ80×100mm）的加工方案
（1）夾Φ80毛坯，平端面，用Φ27 mm麻花鉆鉆孔。
（2）粗、精加工件3左端外圓Φ60，梯形螺紋外圓加工至Φ78.5×40，倒角并保證長度。
（3）粗、精加工件3左端內孔Φ56、Φ50、Φ40保證長度。
（4）反夾Φ78.5，平端面，保證總長98 mm。
（5）粗、精加工件3右端外圓Φ60，保證長度74 mm。
（6）粗、精加工件3右端內孔Φ56、Φ50、Φ40，及工藝螺紋孔M39×1.5，保證長度50 mm。
（7）車M39×1.5內螺紋至要求。
2.2 件1（毛坯Φ60×150 mm）的加工方案
加工完件3的內輪廓（含工藝螺紋孔M39×1.5）后，外輪廓采用螺紋組合的加工方法進行加工，但由于件1沒有外螺紋。因此，加工件1左端外輪廓時，應先加工出工藝外螺紋M39×1.5。
（1）夾Φ60毛坯，加工件1，平端面，打中心孔，一夾一頂加工。
（2）粗、精加工件1右端外圓Φ26，M30×1.5螺紋外圓，M39×1.5工藝螺紋外圓，Φ56外圓，長度118至尺寸要求。
（3）車螺紋M30×1.5至尺寸要求，車螺紋M39×1.5至尺寸要求，并與件3工藝螺紋孔M39×1.5可以配合。
（4）件3與件1旋合，加工件3Tr76×6梯形螺紋外圓至尺寸要求。
（5）取下件3，粗、精加工件1圓弧R3，橢圓，外圓Φ34，R4，外圓Φ42至尺寸要求。
件2和件1左端偏心內孔的加工方案在這里省略。
最后，用銅皮包夾件3梯形螺紋外圓，粗、精加工件3所有內輪廓達圖紙尺寸要求。
欲想發揮數控機床高效率、高精度、高自動化的優勢，我們必須認真對待加工工藝的分析和方案的確定，若此環節走了彎路或錯路，零件的正確加工將無法實現。
參考文獻
關鍵詞：工藝分析加工方案進給路線控制尺寸
隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，數控加工技術對國計民生的一些重要行業（IT、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。而對于數控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產品
2確定零件車削加工方案
零件圖紙工藝分析－確定裝夾方案－確定工序方案－確定工步順序－確定進給路線－確定所用刀具－確定切削參數－編寫加工程序
2.1零件圖紙工藝分析
該零件尺寸精度要求較高，有外圓錐面,外圓弧面,內錐,內槽，內螺紋等形面。精度上，外圓Φ48與Φ38等外徑及長度方向尺寸精度較高。并且左圓錐面與右圓柱面具有同軸度要求，可見該零件結構復雜，適合數控加工。
2.2裝夾方案
形位精度的要求確定了零件的裝夾方案，從該零件可看出，需要經過多次掉頭裝夾才能達到要求。應先夾住左端面,除了直徑Φ40的外錐及內螺紋內槽不需加工外,其它的需加工完畢。接著掉頭夾住Φ38的外徑加工剩余的部分。第二次裝夾需以Φ38的外徑及左端面定位，采用百分表找正，才能較好保證同軸度。還需注意，第二次裝夾時該零件屬薄壁件，易變形，夾緊力要適當。
2.3工序方案
分為四道工序，工序1，夾住零件右端，夾位為30長，加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圓弧、保證外徑各個長度。工序2,加工Φ16、Φ30內圓柱,圓錐面、R2圓弧、保證內徑各個長度。工序3,工掉頭裝夾Φ38×25柱面，控制總長,加工Φ40外錐面；工序4鉆螺紋底孔,加工內槽。內螺紋。
2.4確定工步順序、進給路線及刀具
確定進給路線的工作重點，主要在于確定粗加工及空行程的進給路線，因精加工切削過程的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。
進給路線泛指刀具從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。
在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。
而刀具的選擇也是數控加工中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。如下是對該零件工步順序、刀具的選擇。
①粗車外圓表面。刀具：90o外圓刀片,80o菱形刀片。Φ48、Φ30外圓、R40圓弧。
②半精車R4過渡圓弧。刀具：Φ6圓形刀。
③粗車內孔端部，刀具：三角形刀片。這道工步是為下一道工步服務，減少鉆削加工變形。
④鉆削內孔深部。刃具：Φ16鉆頭。
⑤粗車內錐面。刀具：55o菱形刀片。
⑥精車右端面。刀具：55o菱形刀片。
⑦精車內錐面。刀具：93o菱形刀片。
⑧精車外圓及圓弧面。刀具：93o外圓刀片,R3圓弧車刀。
⑨掉頭裝夾,粗、精車左端面,保證總長。刀具：55o菱形刀片。
⑩粗車Φ40外錐面。刀具：90o外圓刀片。
11粗、精螺紋底孔。刀具：93o菱形刀片。
12精車Φ40外錐面。刀具：93o外圓刀片。
13)車內螺紋退刀槽及車螺紋。刀具：90o內槽刀片及60o內螺紋刀片。
2.5確定切削用量
切削用量是衡量工作運動大小的數值，它的選擇與保證工件質量和提高生產效率有密切的關系。切削用量主要包括切削速度、進給量和切削深度。切削用量大小決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削用量。如下是對該零件切削用量的選擇。
①外圓柱面
粗車:S=600r/minF=80mm/minap=4mm
精車:S=1000r/minF=100mm/minap=1mm
②內圓柱面
粗車:S=600r/minF=60mm/minap=3mm
精車:S=1000r/minF=80mm/minap=1.5mm
③內槽S=600r/minF=50mm/minap=4mm
④內螺紋S=600r/min
2.6指令(GSK980T系統)選擇
①準備功能指令GOOG01G71G73G75G76
②輔助功能指令M03M05M08M09M00M30
③刀具功能代碼T
④主軸功能代碼S
3控制尺寸精度的方法
數控加工中，經常碰到這樣一種現象：程序自動運行后，停車測量，發現工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。這時可采取以下常用的控制尺寸的方法。
①修改刀補值保證尺寸精度。由于第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用1號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.2mm，而001處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.6，減少1號刀補。
②修改程序控制尺寸。如用2號外圓刀加工完上圖工件后，經粗加工和半精加工后停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ48.06mm、φ38.03mm。這時，可以采用修改程序的方法進行補救，方法為把X48改為X47.93，X38改為X37.97，這樣一來，這兩處外圓能達到要求。
經過上述程序和刀補雙管齊下的修改后，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。
4結語
數控車削加工是基于數控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的加工工藝分析能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。
關鍵詞： 應力；應變；鋁合金
中圖分類號：TG51 文獻標識碼：A 文章編號：1671－7597（2012）1210121－02
1 零件的加工問題
為了解決加工產品的質量問題，本文從一個薄壁標準和三個方面來看：
1.1 薄壁標準
在薄壁標準中規定，對于薄壁零件的非配合尺寸在受力裝配情況下能夠恢復零件設計圖要求值并滿足裝配要求時，允許多截面平均值法進行測量。
這就說明了薄壁零件的變形問題是較難避免的，我們對其應變量大的問題持默認態度，但是有嚴格的要求，1）非配合尺寸；2）滿足裝配。這就使該標準形同虛設，使用行標并不能很好的解決變形問題，是治標不治本！
1.2 彈性變形
在三爪卡盤卡爪應力的裝夾下的鋁合金零件，發生較大的彈性變形，工件的尺寸公差和形位公差偏離預期目標，不滿付要求。
1.3 切削溫度
鋁鎂合金零件在切削時，類似斷屑加工，切屑呈片狀，刀尖和工件產生的熱量不能及時被鐵屑帶走，在零件表面產生極大的切削熱，使工件發生高溫變形。
1.4 背吃刀力
薄壁件一般壁厚僅3-5mm，有些甚至只有1mm以下，內孔為中空形式，在車刀背吃刀力的徑向作用下，由于工件共振和諧振，嚴重影響鋁合金零件的設計圖尺寸和光潔度等要素。
我們通常傾向于數控方法對鋁合金薄壁工件進行加工交付，本文著重針對對于以上所說的三大應變主要因素對數控刀片選擇、零件的夾持、走刀路線及切削三要素等方面進行論證，保證產品質量，降低應變風險。
2 零件的夾持方式
零件的夾持是否合理直接影響到加工質量的好壞，首先我們以薄壁鋁合金襯套類零件車內孔為例，對傳統的工件裝夾進行論證，當我們采用軟三爪進行零件裝夾車孔時（如圖1所示），零件被裝夾后，由于徑向夾持力的作用，薄壁零件由原先的圓形，微小應變成類似于橢球形或者梨形的工件，切削后工件恢復規整的圓形截面零件。加工完成并卸下工件后，由于缺少了徑向力，工件釋放彈性應力，呈橢球形的工件外圓恢復原始狀態，就使工件加工面呈現出（如圖2所示）的內不等徑或者等直徑（理想狀態下）弧面橢球形。與加工的期望出現了較大誤差，造成零件超差返修或者報廢的情況出現。
對于以上的問題，我們可以通過更改裝夾方案來進行解決：由于裝夾力的產生根源在于三爪卡盤的卡爪與工件接觸后，實際作用為3點，即三爪的夾持面，根據物理學原理，壓力與壓強的轉化的關鍵在于——接觸面積。當接觸面積增加時，同樣的壓力下，單位面積的壓強減小，我們可以采用擴大零件與夾具的接觸面積，使用焊接弧面鏜正的軟爪、卡瓣或者俗稱的“開口套”，增大工件與夾具的受力面，使工件受力進行大面積分散，減小彈性變形。
3 加工優化
3.1 優化工藝方案
在薄壁零件加工中，經常會遇到不同的情況，如材料的熱處理性能不同、工件內孔及外圓的精度不同、零件為單一車削情況或車銑復合的結構、零件表面粗糙度要求等，設計圖的要求不同就決定了加工方法會有很多的差異。
1）換一種思路，揚長避短：零件變形的一大重要因素就是夾緊力作用下的應力變形，我們在加工中，可以盡量避免這種不利的加工方式，以加工零件的外圓面為例，不采用內撐式三爪夾緊，而先加工出尺寸一致的零件內孔（由于數控車床加工人工參與較少，其質量較為穩定，應優先采用該方法較為合適），根據內孔尺寸加工出配合較為合理的階梯芯軸（配合標準以芯軸與零件內孔有緊度，但間隙較小為宜）與工件內孔配合，工件一端與階梯芯軸的非配合外圓的端面無縫接觸，另一端面應用壓板和緊固螺母壓緊，并用塞尺檢查端面配合間隙不大于0.02mm，然后精車零件外圓。
2）先加工薄壁零件外圓再加工零件內孔的方法：在加工產品時，盡量采用先精加工零件的外圓。在加工外圓前，可以用銑床在零件內孔中銑出類似于汽車輪轂狀的工藝用加強肋結構，精加工出零件的外圓，然后再采用水切割方法去除工藝肋，最后用內漲胎夾具抱緊零件外圓，采用內圓磨床或拋光磨床加研磨膏加工方法保證精密內孔尺寸公差。
3）擴大材料消耗定額：薄壁零件的加工一般采用鋁合金棒料加工，在編制工藝路線時，擴大材料消耗定額，對了薄壁零件加工出帶空刀槽的階梯軸形式（空刀槽位置就是薄壁零件的理論長度稍留余量），用三爪卡盤夾持階梯軸的較大外圓，加工階梯軸較小外圓，先車加工端面，保證空刀槽到小軸端面的尺寸正好是薄壁零件的實際值，然后一次成形精加工出薄壁零件的外圓和內孔尺寸，最后在加工完成后沿空刀槽位置切下加工好的零件。
【摘要】介紹了高硬度軋輥在普通軋輥車床上加工時，采用的方法、加工參數、刀具和應注意的事項。
【關鍵詞】高硬度軋輥、普通軋輥車床、加工方法
【正文】
目前軋鋼企業為了提高軋機的作業率和降低軋輥的消耗，尤其是軋槽容易老化的精軋輥，軋輥多采用高硬度的軋輥，例如：高速鋼軋輥、碳化鎢軋輥、硬質合金軋輥，這一類軋輥硬度一般在HRC85以上，有的甚至達到HRC 90—92，由于軋輥的材質硬度高給加工過程帶來了很多困難，現結合近年來的加工經驗，對高硬度軋輥的加工方法進行探討。
目前一些大型企業已采用了數控軋輥加工機床進行加工，但數控軋鋼車床價格高，多數企業加工軋輥的孔型軋輥的機床仍為普通的軋輥機床，由于軋輥的硬度較高，在加工過程中產生機床振動、車削困難和尺寸精度降低等問題，從而影響了加工的效率和加工的質量。通過一年多不斷的摸索，我單位總結了一套行之有效的加工方法，現以三切分孔型為例，針對高硬度的軋輥的加工方法做出以下說明。
1 加工前的檢查工作
軋輥加工一般分為新軋輥加工和修舊軋輥加工，新軋輥在加工前應進行基本尺寸校驗，硬度檢驗，保證軋輥符合的基本性能要求，修舊軋輥還應檢查上下輥各組軋槽的使用情況，有無大的掉塊，以及裂紋等。原則上，直徑尺寸較小的新軋輥和使用后磨損較為嚴重的應先修復。
2組合軋輥的裝夾校正
軋輥裝夾在車床上校正后，應能達到要求。靠近車床夾頭一端，輥軸上軸承位的跳動應≤0.03mm，尾座端軸承位的跳動≤0.06mm，示為合格。
3粗車外圓
新軋輥加工一般以直徑較小的一顆能夠修圓為車削量， 修舊軋輥的修復量一般在4.5～6mm（視軋輥磨損量確定上、下輥修復量，如果是切分、預切分主要檢查孔型槽的刃尖磨損量、損壞量；成品主要檢查軋槽裂紋深淺、大小等）。
粗車后，外圓一般留有0.5mm—1mm精車余量（直徑），留此余量有兩方面原因：（1）粗車外圓后，由于刀具磨損，床子自身精度等問題，外圓左右兩端可能存在錐度問題，留精車余量可在孔型加工好后，在將外圓車至要求尺寸。（2）由于留有精車余量，在后面的粗車孔型時，可適當提高加工效率。
在車外圓時，應注意以下問題：
3.1修舊軋輥在車外圓前應對軋輥進行倒角，其簡圖如1-1所示。
外圓車削方向
在車外圓前先進行倒角處理的好處在于，當車刀車至邊緣時，可防止由于輥環邊緣越來越薄弱而出現崩塊的現象。如圖1所示，外圓的加工方向，與倒角的位置是相反的，加工時應注意，并且倒角不應過大，在外圓達到尺寸要求時，倒角也應基本被加工平。
3.2如果外圓加工量較多，需多次車削外圓時，應根據軋輥加工情況，以及車床精度等，根據測量結果，采用由左至右，然后又由右至左的交替加工方法進行外圓車削，以減小外圓的錐度誤差。
3.3外圓加工時的切削參數
3.3.1 倒角工序：由于使用后的軋輥在切分刃尖，有些很小的缺口，比較容易崩刀，因此倒角時加工速度不能過快。具體參數為：
刀具材質：YD05（或其他接近刀具）
主軸轉速：2—2.8轉/分 手動緩慢進刀
3.3.2車外圓的具體參數為：
刀具材料：YD05（可與倒角為同一把刀） 主軸轉速：11轉/分
最大吃刀量：1.75mm（單邊） 最大自動進刀量：0.25mm/轉
車外圓時，該切削參數不能加快，否則車刀會承受不了，而導致刀具損壞及加工表面質量不好。
4粗車孔型
步驟：
4.1按照加工尺寸要求，進行劃線（新軋輥加工）。
4.2使用端樣板查看軋輥軋槽磨損量、孔型中心線位置，樣板放置時應使樣板與軋輥軸中心線平行，樣板直角處必須緊貼軋輥輥面（修舊軋輥）。
4.3使用單孔成型車刀對軋輥第一槽進行車削，并用端樣板隨時檢查車削情況。如圖2所示。車削時主軸轉速為2—2.8轉/分，進刀量為0.15～0.25mm/轉，進刀方式最好采用手動進刀。因為軋輥材質較硬，且有時會出現由于材料偏析導致輥面上有硬度不均的現象，自動進刀不容易控制，嚴重時加工出的孔型會有圓度誤差，從而對軋鋼造成很大影響。而采用手動進刀，進刀速度可根據軋輥硬度情況，加快或減慢。比較容易控制。
值得注意的是：在車孔型時，如進刀后，不容易出屑，且發出很大的摩擦聲，則表明刀子已經磨損，需對刀子進行刃磨，不可盲目加大進刀量。這點在精車孔型時更應該重視！粗車應留加工余量0.3～0.4mm。并且，暫時不加工切分刃尖，后面有專門的工序加工。
硬質合金刀片的刃磨，需選擇正確材質及粒度的砂輪，磨好后，如再用油石條對刃口進行打磨，消除細小的毛刺，圓弧成型刀在車削過程中將更不會被打缺。
4.4然后順序加工第二槽、第三槽……使用同樣方法車削，隨時用聯樣板檢查加工情況，留加工余量0.3～0.4mm。
5精車外圓
使用外圓車刀，對輥面進行最后車削，車削前應對整個輥面進行測量，確定哪邊的錐度較大，則從該側進刀。車削好后，需用卡鉗或外徑百分表檢查輥面尺寸，及錐度是否達到要求。外圓錐度的要求為外徑尺寸偏差≤0.25mm。
其切削參數與粗車外圓相同，只是切削量較小，精度要求高，需要仔細操作。
6 精車孔型
由于粗車孔型時，整個孔型的形狀余量僅留了0.3～0.4mm，精車孔型可采用成型刀加工，加工示意圖見圖1-3 。該加工工序就和車鑄鐵軋輥的加工方法基本相同，只是因為材質較硬，需要緩慢進刀加工，轉速需調整到最慢轉速，一般1轉/分。在加工過程中隨時用精車樣板進行檢驗。進刀方式采用手動進刀，一點一點的修磨，直至精車樣板與孔型完全貼合，達到要求。
精車孔型切削參數：刀具材質：YG6X（或更好刀具） 主軸轉速： 1轉/分 采用手動緩慢進刀，以出削平穩均勻，無很大摩擦聲為佳。
【關鍵詞】加工精度；控制；直徑尺寸；精度
機械零件的加工必須要保證零件達到圖樣的要求，滿足其加工精度。而尺寸精度和表面粗糙度的控制操作者往往在謹慎操作后精度仍達不到要求，對這個問題一直存在疑慮，找不到真正產生誤差的原因。本人通過多年的實踐經驗和教學實踐，發現造成零件加工誤差的因素很多，除了書本上總結的因素外，現對控制外圓直徑尺寸總結一套方法。對于操作者尤為初學者提高控制尺寸精度大有益處。
在教學中，我們不難發現初學者最容易產生誤差就是尺寸計算錯誤或刻度盤操作錯誤，比方說有看錯圖紙、圖紙尺寸計算錯誤；也有的機床刻度盤松動、操作刻度盤時，未消除其傳動間隙等幾個方面。少數人也存在量具誤差或測量技術誤差引起尺寸控制不到位，總是超出圖樣要求的公差之外。盡管這樣，平時操作練習時也強調了要避免這些問題（當然排除了書本上介紹的幾方面誤差因素外）我們的初學者加工下來的零件還是會有超差，甚至更大，使得他們對加工產生焦慮和想放棄的打算。作為傳授技能的師傅來說，要解決這個問題也不是那么容易，有時就算解決了，在實際加工中，也有很多同志車好了外圓的尺寸精度，但是粗糙度不一定能控制好，而粗糙度車好了，尺寸精度卻經常會超差。在這里我要提到的是我們的初學者往往忽視了加工中的車削三要素問題，即車削速度、進給量和切削深度。雖然在教學中我們給了一些經驗數值，但對他們來說還是達不到效果。我們舉個例子來說，用硬質合金車刀來車削，如果選擇的車削速度較快，進給量不變，切削深度稍大時，會得到較好的表面粗糙度，可是在同等的切削速度、進給量下，當切削深度較少或是接近零點零幾毫米余量的時候，表面粗糙度卻差別明顯，經常會導致表面粗糙度有拉毛或劃痕等不理想的效果，而且尺寸精度還不容易控制。因此我們在車削加工時，要特別注意切削用量對加工精度的影響，只要我們注意這方面的問題，就可以明顯提高車削加工的尺寸精度和表面粗糙度。這里提出控制尺寸精度和表面粗糙度的方法供大家分析、探討。
平時我們教學時都是首先給學員介紹一種常用的方法來控制尺寸，即試切削法，就是先試切削三五毫米左右長的一小段外圓，停車測量后再進給車削，一刀精車到尺寸。這也是一般精度零件加工時的車削方法，無論是粗加工還是精加工，我們都可以應用，這樣雖然節約了走刀時間，提高了生產率，但是容易造成尺寸誤差和表面粗糙度的不統一。很明顯地發現在試切削的一段和沒試切削的一段存在接刀現象，這兩段之間就存在切削用量的變化，從而引起切削力的變化，會導致尺寸誤差和表面粗糙度值不一致。尤為在精車外圓時，要避免這種情況的發生，我們如果還采用試切削法的話就會達不到要求。因此提出可采用另外一種方法來解決。這種方法叫兩刀法，即精加工時均勻地把車削余量分兩刀進行車削。本人通過這種方法發現在教學中是百試百中，而且學員應用這種方法也是明顯地提高了尺寸精度的控制。
兩刀法的加工方法是：（1）粗加工完后，測量工件外圓尺寸大小并記錄下來，至少要保證精加工余量為1mm左右（或者保證外圓不能有太大的圓跳動）；（2）把精車余量分成兩等份，即每等份為0.5mm左右，或通過上一步的測量結果，將余量等分；（3）通過對刀，中拖板進給第一等份的余量，建議進給整數格，精車第一等份精車余量；（4）停車并用大拖板將車刀縱向遠離工件，此時中拖板不動，仔細測量出第二次待加工的余量，并在中拖板上進給應加工的余量（即第二次終精加工）；（5）精車第二等份精車余量。此種方法的前提是必須要保證兩次加工采用相同的切削速度、切削深度和進給量，這樣就可以同時保證尺寸精度和表面粗糙度達到加工精度要求。
兩刀法完成精加工完全能克服上述試切削法遺留的問題，可以避免因切削要素的不同而造成尺寸和粗糙度的誤差。我們這樣做的出發點就是保證切削過程中能在相同的環境下完成，任意改變其中一個條件都可能會引起切削力發生改變，再加上車床本身的間隙和加工過程中的讓刀現象，都會引起加工誤差的存在。這種方法的優點是既可以保證零件的尺寸精度又可同時保證零件的表面粗糙度，其唯一缺點就是加工時間過長。
經過反復驗證和教學實踐，兩刀法對保證外圓的尺寸精度、形位精度和較好的表面粗糙度是非常地實用。尤其在單件小批量加工中，掌握兩刀法精車外圓的方法是非常有有效的。兩刀法同樣適用于其它工種的加工。
綜上所述，在普通車床上加工外圓，要保證外圓尺寸精度和表面粗糙度要求，我們要避開產生這些誤差的因素以外，還要理論結合實踐，采用切實可行的方法，融會貫通，才能真正掌握一技之能。本文主要介紹了在普通車床上加工外圓時就尺寸控制問題進行了簡單的分析和探討，得出兩刀法控制精度，而且效果甚佳，供大家分析和探討。參考文獻
[1]彭德蔭等. 車工工藝與技能訓練[M]. 北京：中國勞動社會保障出版社，2001.
關鍵詞：曲柄軸；夾具；尺寸精度
行星傳動式減速機，是我國減速機產品生產的重點，這種減速機具有體積小、承載能力強、高剛性、高精度、低消耗、終身免維護等很多優點，廣泛應用于輕工、電力、起重運輸、交通等多個領域。其中高精度曲柄擺線減速機，是我國重點研發的機械產品，其主要攻關項目已列入國家級擺線減速機新產品開發指南中。高精度曲柄軸是這種減速機關鍵零件之一，該軸加工難度較大，其精度對減速機的質量影響很大，必須保證其加工精度。
1.工件分析
曲柄軸的典型結構及技術要求，見圖1所示。從圖中可以看出，它的精度指標主要有兩方面：其一是軸徑的尺寸精度和粗糙度，其二是偏心距精度和形位公差。本文所研究的曲柄軸技術要求為：（1）曲柄軸偏心距士1. 5h6（士1.5—0.006）mm；（2）兩個偏心圓的中心相對工件軸心線的位置為180°士30′。這兩項技術問題如果得到解決，就可為該軸的加工，乃至高精度曲柄擺線減速機的大量生產，帶來很大影響。因此對于該軸的加工技術，必須認真加以研究。
2.工藝流程
曲柄軸主要表面加工過程安排如下：毛坯為45鋼，外形尺寸為Φ18mm。
（1）上CA6140型車床，粗車Φ9mm、Φ12mm外圓、Φ12mm花鍵軸，留精加工余量，平端面打中心孔。
（2）熱處理（調質）。
（3）上CA6140型車床，精車Φ9mm、Φ12mm外圓、Φ12mm花鍵軸，留磨削余量，用千分尺測量保證尺寸精度。
（4）上CA6140型車床，粗車、半精車Φ12mm雙偏心外圓，留精加工余量，用游標卡尺測量保證尺寸。粗、精車4個退刀槽，用游標卡尺測量保證尺寸精度。
（5）熱處理（碳氮共滲）使表面硬度達到58―62HRC。
（6）上M1432A型萬能外圓磨床，使用專用夾具裝夾，粗、精磨Φ9mm、Φ12mm外圓，用千分尺測量保證尺寸精度。
（7）上Y3150型滾齒機床，使用專用夾具裝夾，用花鍵滾刀加工花鍵，用公法線千分尺測量保證尺寸精度。
（8）上M1432A型萬能外圓磨床，利用高精度的曲柄軸磨削專用夾具裝夾，粗磨、半精磨、精磨Φ12mm偏心外圓，用千分尺、百分表和 V形塊測量保證尺寸精度。
3.注意事項
（1）重要表面的加工工序要分得細一些，如Φ9mm、Φ12mm外圓、Φ12mm偏心外圓都經過粗車、精車、粗磨、精磨等多道工序，否則在切削力和切削熱的影響下，加工精度得不到保障。
（2）加工4個退刀槽時使用高速鋼刀具，刀尖應磨出 R0.5的圓弧，切削速度要小一些，否則有可能崩刀，不能保證表面質量和尺寸精度。
（3）碳氮共滲熱處理之前，必須安排調質熱處理工序，這樣有利于后續切削加工，消除粗加工過程中產生的內應力，減小變形。
（4）加工Φ12mm的兩個偏心外圓時必須使用高精度的曲柄軸磨削專用夾具，其結構如圖2所示，夾具體采用45鋼，調質處理。分度裝置采用鋼球分度，兩個分度盤用短圓錐配合定位，分別均布直徑8mm的18個鋼球。分度盤由4個螺栓、螺母和圓盤來夾緊，偏心裝置用120°的V形塊與固定板上的螺釘來定位，偏心花鍵套的夾緊由兩個內六角螺釘來夾緊。
4.結語
此加工方法是在多次加工實踐過程中總結出來的，可以有效地提高加工效率與曲柄軸的加工質量，使產品的合格率達到98%以上。
參考文獻：
[1] 魏康民，王曉宏.機械制造工藝裝備[M]. 重慶：重慶大學出版社，2004.
關鍵詞：核電 主管道前言彎頭 毛坯劃線方法 放置基準 劃線基準
核電站主管道是核安全1級、質量等級為QA1級的核島主要設備之一。具有耐輻照、高溫、高壓和長壽命、核安全等級高等特殊要求。反應堆冷卻劑系統由三個環路組成，每一個環路由一臺蒸汽發生器，一臺反應堆冷卻劑泵（主泵）和將這些設備與反應堆壓力容器連接在一起的反應堆冷卻劑管道（主管道）組成。其中一個過渡段組件，連接蒸汽發生器與主泵，從蒸汽發生器開始依次由下列零件組成：一個40°彎頭，公稱直徑787.4mm；一段垂直的直管段，公稱直徑787.4mm；一個90°彎頭（過渡段），公稱直徑787.4mm；一段水平的直管段，公稱直徑787.4mm；一個90°彎頭（泵入口），公稱直徑787.4mm，與主泵吸入側連接。鑄造彎頭材質為Z3CN20-09M，制造標準為法國RCC-M標準和買方技術規格書。
在制造上，大尺寸彎頭的靜態澆鑄非常容易產生各種表面鑄造缺陷，另外，RCC-M標準M3403要求，澆鑄出來后的毛坯件，內外表面去除的厚度應至少等于5mm，這就要求在制定鑄造彎頭制造大綱時，考慮到可能的表面缺陷，制定合格的鑄造工藝和后續機加工工藝，做到用盡可能小的毛坯尺寸來滿足技術要求，達到節約成本的目的。在彎頭整個制造過程中，毛坯彎頭基準的確定和劃線方法，是確定最終產品在毛坯中位置的一個承上啟下的關鍵工序。好的劃線方法可以最大限度的利用毛坯，從而減小對毛坯尺寸要求。毛坯彎頭基準確定和畫線完成，對后續機加工提供統一基準，起到決定性的、精確的作用。下面以嶺澳二期核電站主管道90°彎頭基準選擇和畫線方法為例進行分析說明。
1.彎頭圖紙分析及劃線基準的選擇
2.1 彎頭圖紙分析
90°彎頭零件圖如圖一所示
從零件圖可知，彎頭的內弧、外弧中心的曲率半徑（曲率半徑分別為R1450mm和R1443mm）是在同一個圓心點上。但從彎頭的截面圖看，彎頭的內圓、外圓偏心，偏心距為7mm，即彎頭外圓中心點，在R1443mm的圓軸線上，內圓中心點在R1450mm的圓軸線上。而且兩端的直段中心線與彎頭內弧曲率半徑（R1450mm）相切連接，注意控制彎頭兩端直段部分長度，以控制彎頭兩端的安裝距尺寸（1586mm和1616mm）。
2.2彎頭的劃線基準選擇
彎頭尺寸基準：從零件圖分析可以看出，彎頭在設計上，是以內圓軸心曲率（R1450mm）為基準，來確定彎頭其他部位尺寸的，而且彎頭外圓軸心曲率（R1443mm）與內圓軸心曲率（R1450mm）不重合，彎頭彎曲部分內外圓偏心，但彎頭內外圓軸心曲率在同一平面上。基于劃線基準與設計基準重合的原則，故彎頭彎曲部分劃線基準定為：彎頭的內外圓的曲率軸心平面與彎頭內外壁相交的圍線（簡稱彎頭水平圍線）為基準。
彎頭的放置基準 ：在彎頭放置基準的選擇上，不僅要考慮到以上基于設計基準所選擇的劃線基準，還要考慮到后續加工時的安裝基準。做到：第一，能準確和方便地在毛坯上找出劃線基準；第二，盡量使劃線的放置基準與彎頭的機加工安裝基準一致，故該放置位置是劃線基準（彎頭內圓曲率中心線）與劃線平臺平行，也是彎頭后續機加工時的放置基準。
2.對毛坯彎頭有缺陷的幾種劃線方法對比分析
3.1 毛坯彎頭特點及分析
嶺澳主管道90°彎頭是通過靜態澆鑄而成，對于如此大尺寸的靜態澆鑄件，易發生造型時走模、澆鑄時沖沙、澆鑄和冷卻過程中氣體排出不暢、冷卻變形等中軸偏心或表面缺陷。除表面缺陷非常嚴重的需要掏挖補焊外，其余表面缺陷就需要最大限度地運用劃線技巧，通過借料來彌補，使表面缺陷位于機加工余量部位，以便在機加工時去除掉缺陷而不需補焊。現我們以毛坯彎頭表面有缺陷及端面中心軸尺寸有偏差為例，來進行討論對比分析幾種畫線方法。
我們從以上示意圖看出，毛坯彎頭內外圓同時存在上下偏心11mm，左右偏心18mm。且毛坯彎頭軸心曲率R1443mm和R1450mm是非同心圓。另外表面上有深4～5mm的因澆鑄時沖砂而造成的表面凹坑。
3.2 畫線前幾種方法分析：
第一種方法：
若以毛坯彎頭O1點（毛坯彎頭端面內壁實際圓心），來確定毛坯彎頭內孔和外圓的水平圍線（使水平圍線與O1在同一面上）時，可使彎頭內壁加工余量均勻，毛坯彎頭的外圓加工余量不均勻，會出現上方加工量很大，而左下方外圓就沒有加工量了（余量0.5mm），不符合產品圖紙的技術要求。
若以毛坯彎頭直端的O1點（毛坯彎頭端面內壁實際圓心），來找出彎頭內孔軸心曲率半徑R1450mm的圓心M點時，將會使彎頭外圓的劃線軸心曲率半徑R1443mm點與毛坯的外圓軸心曲率半徑相差太大（相差11mm），因為毛坯外圓軸心與內孔軸心實際相差18mm,那么就會使彎頭外圓的加工量不足，且彎頭的曲圓外表面坑不能去除。
第二種方法：
若以毛坯彎頭O2點（毛坯彎頭端面外圓實際圓心），來確定彎頭毛坯內孔和外圓的水平圍線（使水平圍線與02在同一面上）時，可使彎頭的外圓加工余量很均勻，而毛坯彎頭內孔的左下方加工余量不夠尺寸(小于0.6mm)，使直段的孔不符合產品圖紙的技術要求。
若以毛坯彎頭直端的O2點（毛坯彎頭端面外圓實際圓心），來找彎頭外圓軸心曲率半徑R1443mm的圓心M′點時，會出現毛坯彎頭內孔的軸心曲率半徑R1450mm和劃出來的R1450mm的尺寸相差太大(11mm)，使彎頭的內曲圓表面不能加工平整，因此不能保證圖紙技術要求。
第三種方法（最終確定的劃線方法）：
第一步：將彎頭放置。找出彎頭毛坯兩直段的內孔圓心。再在毛坯中部選一合適位置，在毛坯圓孔內找一點，此點應位于所在毛坯切面圓的上下等分線上。此三點將確定毛坯水平對稱面。
第二步：調節彎頭位置，使第一步所找的三點與劃線平臺平行。并用劃針在毛坯外表面上劃出水平圍線。
第三步；在所放置的彎頭頂面合適位置找三點A、B、C，此三點應位于彎頭彎曲段，且在大致的R1443彎頭外圓中心曲率圓上。以此三點初步確定彎頭的曲率圓心M。
第四步：計算出彎頭90º的外圓軸心曲率的弦長值;
應用直角三角形的函數計算：sinβ=對邊/斜邊
用R1443mm的尺寸計算出彎頭90º的弦長值AB的長度是2040.71mm；此弦長值將用于確定彎頭的90º彎曲部分。
第五步：在第三步所找出的彎頭曲率圓心附近反復調節圓心M位置，及彎頭直段起始位置A、B點，并結合90度的弦長值2040.71mm，最終確定彎頭的實際曲率圓心和彎頭直段起始位置，使彎頭端面圓滿足圖八的要求，且要保證彎頭的兩端的安裝距離分別為1616mm和1586mm。該方案將最終能保證彎頭有5mm加工量并能使表面沖沙缺陷不會留在產品上,且滿足彎頭安裝距的要求。
第六步。以最終找出的圓心M點，在毛坯頂面上劃出彎頭內孔的軸心曲圓半徑R1450mm。
第七步：劃出兩端直段起始線，在直段端面上劃出直段內外加工圓。至此所有毛坯劃線工序完成。
關鍵詞：小批量薄環類零件 制造工藝 優缺點 工藝效率
中圖分類號：E32 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）03（a）-0072-02
Abstract：In this paper， the author based on the actual situation of small quantities of parts of the company's products and variety of features， the production cycle， the existing production equipment. Describes a method for adjusting the traditional process of fracturing oil pump gasket and the machining quality， productivity， material loss and other aspects of the analysis of its methods to meet the production needs of forced sex. Then detailed to meet the production needs of machining methods， namely mechanical cutting， wire cutting method two methods， and so on， to explore the small quantities of thin ring type parts machining method， by comparing the two methods discussed the advantages and disadvantages of small quantities of thin ring type parts selection process proposed guiding experience and advice.
Key words：Small quantities of thin rings parts， Manufacturing process Advantages and disadvantages， process efficiency
近幾年由于能源，石油工業的發展一直受到國家的高度重視，石油開采范圍已經遍及全國，在油田鉆井，修井，壓裂等工藝流程中都需要配備高壓，大排量的柱塞泵。筆者從事的公司為專業生產電動往復泵的機械制造業。筆者公司研發生產的柱塞泵-YL型壓裂泵，在動力端結構中為調整最佳的軸承軸向間隙，會增加一組薄厚不一的調整墊圈，使曲軸軸承運動達到準確性。這類零件的結構特征是：材料為Q235A，一組零件的內孔，外圓尺寸完全一致，厚度是一個系列，需求特點是：品種多，批量小，每種厚度年需求量在二百件左右，以某種產品的調整墊圈舉例說明，見圖1。
1 傳統小批量調整墊圈加工工藝性分析
這種外徑又大又薄的環類調整墊圈從工藝學角度分析，本應采取剪板機下料，沖床沖內孔，外圓、6-18一次成活。然而根據筆者公司眾多產品特征，需沖孔的零件少之甚少，所以，多年來筆者公司一直無購置沖床設備，這樣以來加工這種看似簡單的零件卻變得無從下手，以往針對δ=0.2mm，0.5mm的調整墊圈我們都是采取劃線鉗剪內孔201，外圓260下料，然后劃6-18鉆孔十字線，鉆6-18孔，去毛刺成活。通常光鉗剪內孔，外圓一件零件就得花費4h，還不算加工6-18孔，可見加工效率之低，且鉗剪出的零件很不規范，周邊很粗糙，不利于裝配。而對于δ=1mm的厚鐵皮剪子顯然剪不動，我們只能采取剪板機下料，效平鐵皮，用一個中間帶孔的壓板壓住，蘑菇頭頂尖扶住，車內孔，外圓，一件零件下來大致需2h，一人也根本無法完成裝夾，且這種加工方法很容易導致內孔，外圓撕裂，通常下十件的料也只能勉強成活四五件，加工效率非常低且很耗材，質量也不容樂觀.綜合以上分析，這種鉗剪，單件上車床加工的方法都不能滿足生產需要。
2 調整墊圈的加工方法
根據上面的分析，我們經過多方面探討、研究，試加工，終于找出了兩種可滿足生產需要的加工方法：（1）機械切削法（2）線切割法。
2.1 機械切削法
機械切削法加工流程如圖2所示。
這是加工多品種，小批量調整墊圈最常用的方法，適用于加工δ
2.2 線切割法
將裁切后的材料疊好，用壓板和螺釘，螺母固定緊。用鉆床配鉆穿絲孔后（孔邊緣允許撕裂，以不影響線切割后的內孔為準），再用線切割機床分別加工出零件的內孔和外圓。線切割加工的速度雖然較低，但一次裝夾可加工很多零件，且加工出的零件質量也非常高，見圖3，材料厚度為0.2mm，如果疊放高度為50mm，則可加工50÷0.2×4=100件，而且能夠加工各種厚度的金屬零件。[1，3]
3 加工方法的比較
以上兩種不同的調整墊圈加工工藝具有較高的現實指導意義和實用推廣價值，方法的比較見表1。
4 結語
由表1可以看出加工調整墊圈的兩種方法各有千秋，均能滿足生產需要，每種方法都有一定的適用性，生產中必須綜合考慮批量，生產周期，加工手段，自身加工設備特點等因素選擇最適合的方法。
（1）機械切削法可實現多種材料，小批量薄環類零件的加工，尤其在非金屬上有一定優勢。該文作者公司主要采用的是機械切削法，通過零件的加工，以順利解決了該零件的加工問題，在裝配過程中反映良好，并在本單位已得到推廣。取得了一定經濟效益。
（2）線切割法雖然加工效率和材質受到一定限制，但加工精度要高很多，且能實現多規格尺寸零件的套裁加工，在原材料節約上有相當優勢。
參考文獻
[1] 谷萬淼.多品種，小批量套筒的加工方法[J].新技術新工藝，2012（1）.
[2] 金屬機械加工工藝人員手冊修訂組. 金屬機械加工工藝人員手冊[M].上海：上海科學出版社，1987.
他讀不懂文件，但是通過秘書的翻譯，他還是非常清楚地感受到了這薄薄的一頁紙對他人生的沉重打擊。他懊悔自己的武斷和所謂的“理性判斷”，無論如何，他都不能想象自己當初的那個決定會導致如此嚴重的后果，但看著手中這份蓋著紅色圓形印章的文件，他知道一切都為時已晚。
宮本回到辦公桌前，打開電腦，決定向總部呈交辭職報告。
處罰決定書
讓宮本不得不引咎辭職的這份文件是海關的一份《處罰決定書》，上面載明：由宮本擔任總經理的井上電機公司在2004至2005年期間，擅自將價值上百萬美元的加工貿易進口料件委托給第三方進行加工生產，根據《中華人民共和國海關行政處罰實施條例》相關規定，海關決定對公司處以200萬元人民幣的罰款。
外發加工
在業界，受到海關處罰的井卜公司的作法被稱為“外發加工”(outsourcing)，簡單來說，就是將原本由本公司從事的加工、裝配、生產委托給第三方進行。隨著社會和科技的發展，特別是交通和通訊條件的大幅度提升，企業之間的社會分工越來越細，“外發加工”的規模和范圍越來越大，對社會整體主產效率的提高產生了積極作用。但是就海關保稅加工業務來說，情況就大為不同。由于料件進口屬于保稅性質，所有的料件從入境之時起直至成品出口或者完成內銷程序都處于海關的監管狀態，任何形式的處置都必須符合海關管理要求。對加工貿易企業開展外發加工業務需要具備什么條件以及需符合哪些要求等，海關都做出了相應的規定，一旦違反，海關就可以按照法律規定進行處罰。井上公司所觸犯的正是這個規定。
宮本的理由
井上電機是一家日本獨資企業，上世紀九十年代末進入中國，業務發展比較平緩。2003年，總部將宮本委派到中國擔任總經理職務，期望他能夠盡快開拓新局面，宮本本人也是信心十足。到任伊始，宮本便大刀闊斧進行治理整頓，局面迅速改觀，生產訂單大幅度上升。
2004年總部發出通知，總公司和世界頭號電機消費客戶商定了全面合作協議，大額訂單將源源不斷過來，要宮本就中國公司可以接受的產量做出安排。宮本大喜過望，期盼的機會終于來了。在總經理行政會議上，宮本提出了自己的宏偉設想：一是開足馬力，滿負荷生產；二是物色管理合格的中國合作工廠，最大限度地利用“外發加工”；三是建議總部在中國擴大投資，增加產能。宮本的目標是，在他任內充分利用這次合作機會，將中國公司發展成為世界頂級規模的電機生產基地。所有與會人員熱情高漲，憧憬著公司的美好未來，但物流部經理提出了，一個小小的保留意見：外發加工如何開展需要和主管海關進行認真細致的溝通，不能貿然行事。宮本心里有些不快，但沒有發作，只是要求物流經理親自出馬，具體協調落實。未待海關方面的協商結果出來，宮本就向總部申請了一個大大超出本公司實際產能的訂單份額，他不愿意失去這個“建功立業”的機會。他在自己的心目中已經確定了兩家合作工廠，完成訂單沒有問題。至于海關管理，他的想法非常簡單：由本公司進口的料件，不論是由本公司生產還是委托其他公司生產，公司都有能力確保對所有進口料件的掌握和控制，確保加工后的成品全部出口。根據中國鼓勵外資的總體政策取向，宮本還進一步認定從其他國家把生產訂單搶過來，對中國是一件十分有利的事，海關即使不支持，至少不至于為難公司。
成就背后的隱患
物流經理拜會海關后，將海關的意見形成了書面的備忘錄送交宮本。宮本看了一下，居然有十幾條，包括承接外發加工業務的工廠要經過海關考察核準，外發數量應在本公司的產能規模內，外發加工部分只能限于次要工序，加工下腳料必須運回本公司等等。宮本看了很不高興，覺得這些意見有些多此一舉，便放進文件夾里沒有再予理會。
不久，大批量料件源源不斷從境外運人，公司留下本廠需要部分，其余部分運到另外兩家國內合作工廠。為了確保料件、成品以及產品質量的有效控制，宮本特意從本公司挑選了兩組人馬，承擔起派駐監督職責。
一切運作順利，成品源源不斷運往境外，年終報告出來，各項業績大幅度提升，總部上司的褒獎郵件也是源源不斷，宮本獲得了一種從來沒有過的成就感。
第二年上半年，正當公司業務按照宮本的計劃一路飆升之時，海關稽查關員登門，短短幾天時間后，稽查報告出來，擅自開展外發加工事實清楚，證據確鑿。當得知海關對此可能做出的處罰結果時，宮本猶如遭到晴天霹靂，突然感到自己雙腿發軟，一個小小的違章，處罰怎么如此嚴厲?這是宮本做夢都想象不到的事。
宮本將物流經理找到辦公室，咆哮起來，“你當初嗦嗦寫了一大堆，為什么沒有把最最重要的海關會怎么處罰這一點一起告訴我?”
企業的自律
第二條本辦法適用于在中國境內攝制的國產電影片（含中外合拍片）底片、樣片（以下簡稱國產電影片）在中國境外進行洗印、后期制作，或在中國境外攝制的電影底片、樣片和電影片拷貝（以下簡稱境外電影片）在中國境內進行洗印加工等制作。
第三條國家廣播電影電視總局（以下簡稱廣電總局）負責電影片進出境洗印、后期制作的管理工作。
第四條電影片進出境洗印、后期制作應經廣電總局審批。未經批準，不得擅自到境外進行國產電影片的洗印、后期制作，或承接洗印加工境外電影片。
第五條申請到境外進行國產電影片的洗印、后期制作應當具備下列條件：
（一）申請單位具有《攝制電影許可證》或《攝制電影片許可證（單片）》，且所申請影片已立項；
（二）因特殊技術要求確需在境外完成洗印、后期制作。
第六條申請到境外進行國產電影片的洗印、后期制作應當提交下列材料：
（一）在境外洗印、后期制作的申請報告；
（二）《攝制電影許可證》或《攝制電影片許可證（單片）》，以及影片立項批復復印件；
（三）屬特殊技術要求的影片內容、技術標準、影片長度。
第七條電影洗印單位承接洗印加工境外電影片，其影片內容不得違反《電影管理條例》及國家相關法律、法規的規定。
第八條電影洗印單位承接洗印加工境外電影片應當提交下列材料：
（一）承接單位洗印加工境外電影片申請報告；
（二）承接單位《營業執照》復印件；
（三）境外委托人與承接單位的合作意向書；
（四）擬洗印加工的境外電影片的內容。
第九條審批程序：
（一）申請到境外洗印、后期制作的影片攝制單位和承接境外影片洗印加工的電影洗印單位應向廣電總局提交書面申請；
（二）廣電總局按照《行政許可法》規定的期限受理申請單位提出的書面申請；
（三）決定受理的，應在二十個工作日內作出批準或不批準的決定，批準的發給批準文件，不批準的應當說明理由并書面通知申請人。
第十條獲得批準到境外洗印、后期制作的申請人，應當執行批準文件載明的要求，并持批準文件到海關辦理有關進出口手續。
第一條為促進加工貿易健康發展，引導加工貿易升級，進一步規范出口加工區管理，根據《中華人民共和國對外貿易法》、《國務院關于修改〈中華人民共和國海關對出口加工區監管的暫行辦法〉的決定》及其他法律、行政法規，制定本辦法。
第二條出口加工區是經國務院批準設立的，由海關實行封閉監管的特定區域。
第三條出口加工區的加工貿易，是指出口加工區內企業從境外或從境內采購原材料、零部件、元器件、包裝物料等，經加工、裝配后將制成品復運出境的生產經營活動。
第四條出口加工區內企業，是指符合我國產業發展要求，按國家有關法律、法規或規章規定，在出口加工區內依法成立，且具有獨立法人資格的企業。其中，外商投資企業須按國家關于外商投資管理的法律法規辦理有關手續。
第二章出口加工區加工貿易業務管理
第五條商務部是出口加工區加工貿易的政策業務主管部門。出口加工區管理委員會（以下簡稱管委會）負責出口加工區加工貿易業務管理工作，出口加工區所在省、自治區、直轄市、計劃單列市、新疆生產建設兵團及哈爾濱、長春、沈陽、南京、廣州、成都、西安、武漢市商務主管部門（以下簡稱省級商務主管部門）歸口管理其加工貿易業務。
第六條出口加工區要遵循國家有關產業政策導向，著力吸引技術水平高、增值含量大的加工貿易企業和帶動配套能力強的大型下游企業入區。出口加工區內禁止開展高耗能、高污染等不符合國家產業政策發展要求的加工貿易業務。東部沿海地區的出口加工區要提高產業層次，不再新批低水平、低附加值的勞動密集型企業入區；中西部地區的出口加工區要結合本地區自身優勢，有選擇地發展當地特色出口加工業，并積極承接東部沿海地區梯度轉移的產業。
第七條出口加工區內企業開展加工貿易業務，須憑企業設立的有效批準文件，向管委會提交開展加工貿易業務的書面申請報告，對有特殊規定的項目，須提供有關部門出具的相關批準文件。申請報告要說明企業開展加工貿易業務的方式和內容，并附需要進口的加工生產用設備、料件或需要出口的制成品清單。
第八條管委會收到企業申請后，要按照國家有關規定進行審核，對符合條件的加工貿易業務，在10個工作日內簽發《出口加工區加工貿易業務批準證》和所附清單（格式附后），海關憑加蓋管委會印章的《出口加工區加工貿易業務批準證》為企業進行注冊備案。
第九條在具備條件的地區，企業應通過"口岸電子執法系統"向管委會報送申請報告和所附清單，管委會通過"口岸電子執法系統"核準企業報送的申請和所附清單，海關憑管委會核準的電子文件進行注冊備案。
第十條出口加工區內企業在海關辦理注冊備案后，方可在管委會批準的范圍內開展加工貿易業務。如需開展超出原批準范圍的加工貿易業務，須按本辦法第七條規定到管委會辦理核準手續。
第十一條管委會要在每年1月15日前將上一年度出口加工區審批情況匯總，并報省級商務主管部門，省級商務主管部門將相關材料報商務部。
第三章出口加工區貨物進出區管理
第十二條出口加工區與境外之間進、出的貨物，除國家另有規定外，不實行進出口配額、許可證件管理。
第十三條國家禁止進、出口的商品，不得進、出出口加工區。出口加工區外禁止開展的加工貿易業務也不得在出口加工區內開展，法律、法規另有規定的除外。
第十四條出口加工區內不得開展拆解、翻新業務。
第十五條在出口加工區可以開展我國出口機電產品的售后維修業務。企業在出口加工區開展機電產品維修業務前，除須按本辦法第七條規定到管委會辦理核準手續外，還需向管委會提供維修產品屬原產于中國，企業屬生產該產品的生產廠商或由該生產廠商授權或委托開展維修業務的相關證明材料。
第十六條出口加工區企業與區外境內企業之間的貨物往來（包括出口加工區貨物內銷），按照進出口貨物的有關規定辦理，涉及進出口許可證件管理的，須向管理部門提供相關證件。區內企業在加工生產過程中產生的邊角料、殘次品和廢品按有關規定處理。第四章出口加工區貨物出區深加工結轉管理
第十七條本辦法所指出口加工區貨物出區深加工結轉是指區內加工貿易企業（以下簡稱轉出企業）將本企業生產的產品直接轉入其他出口加工區等海關特殊監管區域內或區外加工貿易企業（以下簡稱轉入企業）進一步加工后復出口的經營活動。
第十八條未經實質性加工的保稅料件，不得進行出口加工區貨物出區深加工結轉。
第十九條轉出企業在開展出口加工區貨物出區深加工結轉前，應事先將結轉料件等情況報管委會，管委會審核后為企業出具《出口加工區深加工結轉業務批準證》和所附清單（格式附后），海關憑加蓋管委會印章的《出口加工區深加工結轉業務批準證》為轉出企業辦理貨物出區深加工結轉備案手續。
第二十條轉入企業在其他出口加工區等海關特殊監管區域的,開展深加工結轉轉入業務之前，需按上款規定憑加蓋所在區管委會印章的《出口加工區深加工結轉業務批準證》在海關辦理結轉手續。
第二十一條在海關特殊監管區域外的轉入企業，應按照現行加工貿易審批管理規定，向商務主管部門提出申請，商務主管部門要審核轉入企業的加工貿易企業生產能力證明，按保稅進口料件方式為企業出具《加工貿易業務批準證》，海關憑商務主管部門出具的《加工貿易業務批準證》辦理備案手續，結轉產品如屬加工貿易進口涉證商品，轉入企業須向有關主管部門提供相關的進口許可證件。
第二十二條轉入區外的深加工結轉產品應全部加工復出口，如確有特殊原因需內銷的，按加工貿易內銷管理有關規定辦理。附則
